GB6067-2010現行起重機械安全規程

GB 6067.1—2010  I  目     次  

前言 ................................................................................. II 

1 范圍 ................................................................................ 1 

2 規范性引用文件 ...................................................................... 1 

3 金屬結構 ............................................................................ 2 

4 機構及零部件 ........................................................................ 6 

5 液壓系統 ............................................................................ 9 

6 電氣 ............................................................................... 10 

7 控制與操作系統 ..................................................................... 11 

8 電氣保護 ........................................................................... 12 

9 安全防護裝置 ....................................................................... 13 

10 起重機械的標記、銘牌、安全標志、界限尺寸與凈距 .................................... 16 

11 起重操作管理 ...................................................................... 17 

12 人員的選擇、職責和基本要求 ........................................................ 18 

13 安全性 ............................................................................ 21 

14 起重機械的選用 .................................................................... 22 

15 起重機的設置 ...................................................................... 22 

16 安裝與拆卸 ........................................................................ 23 

17 起重機械的操作 .................................................................... 24 

18 檢查、試驗、維護與修理 ............................................................ 28 

19 起重機械使用狀態的安全評估 ........................................................ 30 

參考文獻 ............................................................................. 32

 

前    言  本部分的3.1、3.3.3、3.3.4、3.3.5、3.3.6、3.3.7、3.3.8、3.3.9、3.3.10、3.3.11、3.4、3.5、3.6.4、3.6.5、3.7.1.2、3.7.1.4、3.7.2.3、3.8、3.9、4.1、4.2.1、4.2.2、4.2.3、4.2.4、4.2.5、4.2.6.1、4.2.6.2、4.2.6.3、4.2.6.4、4.2.6.6、5.1、5.5、5.6、5.8、5.9、5.11、5.12、5.13、6.2、7．6、7．7、7．8、8、9、10.1.4、10.1.5、13.3、13.4、13.5、13.7.1、13.7.2、15.3.3、16、17、18為強制性條文，其它為推薦性條文。  GB 6067《起重機械安全規程》由以下 7個部分組成： ——第1部分：總則；  ——第2部分：流動式起重機； ——第3部分：塔式起重機； ——第4部分：臂架起重機；  ——第5部分：橋式和門式起重機； ——第6部分：纜索起重機； ——第7部分：輕小型起重設備。  本部分為GB 6067《起重機械安全規程》的第1部分。 本部分的附錄A為規范性附錄。  本部分代替GB 6067—1985《起重機械安全規程》。 本部分由中國機械工業聯合會提出。  本部分由全國起重機械標準化技術委員會（SAC/TC227）歸口。  本部分負責起草單位：遼寧省安全科學研究院、北京起重運輸機械設計研究院。 本部分參加起草單位：大連重工·起重集團有限公司、太原重型機械集團有限公司、徐州重型機械有限公司、上海振華港機（集團）股份有限公司、衛華集團有限公司、上海起重運輸機械廠有限公司、山東豐匯設備技術有限公司、德馬格起重機械（上海）有限公司、國電鄭州機械設計研究所、長沙建設機械研究院、廣東省特種設備檢測院。  本部分主要起草人：尤建陽、崔振元、陶天華、王中平、王福綿、路建湖。 本部分所代替標準的歷次版本發布情況為  —— GB 6067—1985

 

1  起重機械安全規程 第1部分：總則  1 范圍  GB 6067的本部分規定了起重機械的設計、制造、安裝、改造、維修、使用、報廢、檢查等方面的基本安全要求。  本部分適用于橋式和門式起重機、流動式起重機、塔式起重機、臂架起重機、纜索起重機及輕小型起重設備的通用要求。對特定型式起重機械的特殊要求在GB6067的其他部分中給出。  本部分不適用于浮式起重機、甲板起重機及載人等起重設備。如不涉及基本安全的特殊問題，本部分也可供其它起重機械參考。 2 規范性引用文件  下列文件中的條款通過本部分的引用而成為本部分的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本部分，然而，鼓勵根據本部分達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本部分。  GB 2893  安全色（GB 2893-2001，neq ISO 3864：1984）  GB/T 3323  金屬熔化焊焊接頭射線照相（GB/T 3323-2005， EN 1435:1997,MOD） GB/T 3811-2008  起重機設計規范 GB/T 4842  純氬  GB/T 5117  碳鋼焊條（GB/T 5117-1995，eqv ANSI/AWS A5.1:1991） GB/T 5118  低合金鋼焊條（GB/T 5118-1995，eqv ANSI/AWS A5.5:1981） GB5226.2 –2002  機械安全 機械電氣設備 第32部分：起重機械技術條件（idt IEC 60204-32:1998） GB/T 5293  埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑（GB/T 5293-1999，eqv ANSI/AWS A5.17:1989） GB/T 5905 起重機試驗規范和程序（GB 5905—1986，idt ISO 4310:1981） GB/T 5972  起重機 鋼絲繩保養、維護、安裝、檢驗和報廢（GB/T 5972—XXXX ， ISO 4309:2004,IDT） GB/T 8110  氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB/T 8110-1995，neq    ANSI/AWS A5.18：1979）  GB 8918  重要用途鋼絲繩（GB 8918-2006，ISO 3154:1988 MOD） GB/T 10051.1 起重吊鉤 機械性能、起重量、應力及材料（GB/T 10051.1-1988，eqv DIN 15403-3：1982）  GB/T 10051.2 起重吊鉤 直柄吊鉤技術條件（GB/T 10051.2-1988，eqv DIN 15401-2：1982） GB/T 10051.3 起重吊鉤 直柄吊鉤使用檢查（GB/T 10051.3-1988，eqv DIN 15405-1:1979） GB/T 11352 一般工程用鑄造碳鋼件（GB/T 11352-1989，neq ISO 3755:1975） GB/T 12470 埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑  GB XXXXX  起重機 安全標志和危險圖形符號 總則（GB XXXXX - XXXX，ISO 13200：1995，IDT） GB/T 17908 起重機和起重機械 技術性能和驗收文件（GB/T 17908-1999，ISO 7363：1986，IDT） GB/T 17909.1 起重機 起重機操作手冊 第1部分：總則（GB/T 17909.1-1999，ISO 9928-1：1990，IDT）  GB/T 18453.1 起重機 維護手冊 第1部分：總則（GB/T 18453.1-2001，ISO 12478-1：1997，IDT） GB/T 18875 起重機 備件手冊（GB/T 18875-2002，ISO 10973：1995，IDT）  GB/T 19418 鋼的弧焊接頭 缺陷質量分級指南（GB/T 19418-2003，ISO 5817:1992，IDT）

GB/T 20303.1 起重機 司機室 第1部分：總則（GB/T 20303.1-2006，ISO 8566-1:1992，IDT） GB/T 20652 M(4)、S(6)和T(8)級焊接吊鏈 （GB/T 20652-2006，ISO 4778:1981，IDT）  GB/T 20947 起重用短環鏈 T級（T、DAT和DT型）高精度葫蘆鏈（GB/T 20947-2007，ISO 3077：2001,IDT）  GB 50054 低壓配電設計規范  GB 50058 爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范   GB/T ×××××.1-×××× 起重機 狀態監控 第1部分：總則（GB/T ×××××.1-×××× ISO 12482-1:1995，IDT）  JGJ81 建筑鋼結構焊接技術規程  JGJ82 鋼結構高強度螺栓連接的設計施工及驗收規程 HG/T 2537 焊接用二氧化碳  JB/T 6061 無損檢測 焊縫磁粉檢測（JB/T 6061-2007，ISO 17638：2003，MOD） JB/T 6062 無損檢測 焊縫滲透檢測  JB/T 10559 起重機械無損檢測 鋼焊縫超聲檢測 3 金屬結構  3.1 總則  3.1.1 起重機械金屬結構設計時，應合理選用材料、結構型式和構造措施，滿足結構構件在運輸、安裝和使用過程中的強度（含疲勞強度）、穩定性、剛性和有關安全性方面的要求，并符合防火、防腐蝕要求。3.1.2 在金屬結構設計文件中，應注明鋼材牌號、連接材料的型號，對重要的受力構件還應注明對鋼材所要求的力學性能、化學成分及其他的附加保證項目。另外，還應注明所要求的焊縫形式、焊縫質量等級。 3.2 材料  起重機械承載結構構件的鋼材選擇應符合GB/T3811—2008中5.3的規定。 3.3 結構件焊接要求  3.3.1 金屬結構制作或安裝施工單位應根據JGJ81或有關標準制定本單位的鋼結構焊接技術規程。 3.3.2 制造單位或安裝施工單位對其首次采用的鋼材型號、焊接材料、焊接方法、接頭形式、焊接位置、焊后熱處理工藝以及焊接參數、預熱或后熱工藝措施等各種參數的組合條件，應進行焊接工藝評定。 3.3.3 結構件焊接材料應符合下列要求：  a) 手工焊接采用的焊條型號應與主體金屬力學性能相適應，且應符合GB/T5117或GB/T5118的規 定。焊絲應符合GB/T8110或GB/T5293的規定。  b) 自動焊接或半自動焊接采用的焊絲和相應的焊劑應與主體金屬力學性能相適應，應符合 GB/T5293和GB/T12470的相關規定。  c) 氣體保護焊使用的氬氣應符合GB/T4842的規定，其純度應不低于99.95%；使用的二氧化碳氣 體應符合HG/T2537的規定。  3.3.4 全焊透熔化焊焊接接頭的焊縫等級應符合JB/T10559中焊縫等級1、2、3級的分級規定。 3.3.5 焊縫內部缺陷的檢驗應符合下列要求：  a) 1級焊縫應進行100%的檢驗。采用超聲波檢驗時其評定合格等級應達到JB/T 10559中1級焊 縫的驗收準則要求。采用射線檢驗時應達到GB/T3323的規定，其評定合格等級不應低于Ⅱ級； b) 2級焊縫可根據具體情況進行抽檢，采用超聲波檢驗時其評定合格等級應達到JB/T10559中2 級焊縫的驗收準則要求。采用射線檢驗時應達到GB/T 3323的規定，其評定合格等級不應低于III級。 

 

c) 3級焊縫可根據具體情況進行抽檢，采用超聲波檢驗時其評定合格等級應達到JB/T 10559中3 級焊縫的驗收準則要求。射線探傷不作規定。  3.3.6 有下列情況之一時應進行表面探傷：  a) 外觀檢查懷疑有裂紋； b) 設計文件規定；  c) 檢驗員認為有必要時。  磁粉探傷應符合JB/T 6061的規定；滲透探傷應符合JB/T 6062的規定。 3.3.7 鋼的弧焊接頭缺陷質量分級應符合下列規定：  a) 1級焊縫鋼的弧焊接頭缺陷質量分級應符合GB/T 19418的B級； b) 2級焊縫鋼的弧焊接頭缺陷質量分級應符合GB/T 19418的C級； c) 3級焊縫鋼的弧焊接頭缺陷質量分級應符合GB/T 19418的D級。  3.3.8 焊工應經專業部門考試合格并取得合格證書且在有效期內。持證焊工應在其考試合格項目及其認可范圍內施焊。  3.3.9 １級焊縫施焊后應具有可追溯性。  3.3.10 焊縫無損檢測人員應取得相應無損檢測資格；報告編制人員和簽發人員應持有相應探傷方法的II級或II級以上資格證書。  3.3.11 焊接質量檢驗人員應在金屬結構制造、檢驗和測試方面經過培訓并取得相應資質。檢驗人員應至少完成下列工作任務：  a) 應證實使用的相關材料符合本規程要求；  b) 應審核操作過程中的焊接程序符合焊接技術規程規定的要求； c) 檢驗施工所用焊接設備符合規定的要求；  d) 檢驗焊縫尺寸、長度和位置符合焊接技術規程或設計圖樣的要求；  e) 應檢查焊接材料符合所規定的適用位置，且焊接電流和極性符合焊條型號有關分類的要求； f) 應采用合適的量具測量焊縫的尺寸和外形。應采用強光、放大鏡以及其他有助于這種檢驗的手 段目測檢驗焊縫、母材上裂紋以及其他不連續性的缺陷。  3.4 高強度螺栓連接  3.4.1 高強度螺栓連接的設計施工及驗收應符合JGJ82的規定。  3.4.2 高強度螺栓連接處構件接觸面應按設計要求作相應處理，應保持干燥、整潔，不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等，除設計要求外接觸面不應涂漆。  3.4.3 高強度螺栓應按起重機械安裝說明書的要求，用扭矩扳手或專用工具擰緊。連接副的施擰順序和初擰、復擰扭矩應符合設計要求和JGJ82的規定。扭矩扳手應定期標定并應有標定記錄。高強度螺栓應有擰緊施工記錄。 3.5 司機室  3.5.1 起重機司機室應符合GB/T20303.1的規定。  3.5.2 當臂架俯仰擺動或臂架及物品墜落會影響司機室安全時，司機室不應設置在起重臂架的正下方。 3.5.3 當存在墜落物砸碰司機室的危險時，司機室頂部應裝設有效的防護。  3.5.4 在室外或在沒有暖氣的室內操作的起重機（除氣候條件較好外），宜采用封閉式司機室。在高溫、蒸氣、有塵、有毒或有害氣體等環境下工作的起重機，應采用能提供清潔空氣的密封性能良好的封閉司機室。在有暖氣的室內工作的起重機司機室、或僅作輔助性質工作較少使用的起重機司機室，可以是敞開式的，敞開式司機室應設高度不小于1m的護欄。  3.5.5 除極端惡劣的氣候條件外，在工作期間司機室內的工作溫度宜保持在15℃～30℃之間。長期在高溫環境工作的（如某些冶金起重機）司機室內應設降溫裝置，底板下方應設置隔熱板。 

GB 6067.1—2010  4  3.5.6 司機室應有安全出入口；當司機室裝有門時，應防止其在起重機工作時意外打開；司機室的拉門和外開門應通向同一高度的水平平臺；司機室外無平臺時，一般情況下門應向里開；流動式起重機司機室回轉門應向外開，滑動門應向后開。  3.5.7 司機室的窗離地板高度不到1m時，玻璃窗應做成不可打開的或加以防護，防護高度不應低于1m；玻璃窗應采用鋼化玻璃或相當的材料。司機室地板上裝有玻璃的部位也應加以防護。司機室底窗和天窗安裝防護欄時，防護欄應盡可能不阻擋視線。 3.5.8 司機室地板應用防滑的非金屬隔熱材料覆蓋。 3.5.9 司機室工作面上的照度不應低于30lx。 3.5.10 重要的操作指示器應有醒目的顯示，并安裝在司機方便觀察的位置。指示器和報警燈及急停開關按鈕應有清晰永久的易識別標志。指示器應有合適的量程并應便于讀數。報警燈應具有適宜的顏色，危險顯示應用紅燈。 3.6 通道與平臺  3.6.1 起重機上所有操作部位以及要求經常檢查和保養的部位（包括臂架頂端的滑輪和運動部分），凡離地面距離超過2m的，都應通過斜梯（或樓梯）、平臺、通道或直梯到達，梯級的兩邊應裝設護欄。不論起重機在什么位置，通道、斜梯（或樓梯）、平臺都應有安全入口。如臂架可放到地面或人員可到達的部位進行全面直接檢查，或者設有其他構造能進行直觀檢查時，則臂架上也可以不設置通道。 3.6.2 起重機處在正常工作狀態下的任何位置時，人員應能方便安全地進出司機室。  如果起重機在任何位置，人員不能直接從地面進入司機室，且司機室地板離地面的高度不超過5m，司機室內配備有合適的緊急逃逸裝置（例如繩梯）時，則司機室進出口可以限制在某些規定的位置。  如果起重機在任何位置，人員都不能直接從地面進入司機室，以及司機室的地板離地面的高度超過5m時，起重機應設置到達司機室的通道；對于橋式起重機等，如能提供適當的裝置使人員方便安全地離開司機室，則司機室進出口可以限制在某些規定的位置。  一般情況下應通過斜梯或通道，從同司機室地板一樣高且備有欄桿的平臺直接進入司機室。平臺與司機室入口的水平間隙不應超過0.15m，與司機室地板的高低差不應超過0.25m。只有在空間受到限制時，才允許通過司機室頂部或地板進入司機室。  3.6.3 斜梯、通道和平臺的凈空高度不應低于1.8m。運動部分附近的通道和平臺的凈寬度不應小于0.5m；如果設有扶手或欄桿，在高度不超過0.6m的范圍內，通道的凈寬度可減至0.4m。固定部分之間的通道凈寬度不應小于0.4m。  起重機結構件內部很少使用的進出通道，其最小凈空高度可為1.3m，但此時通道凈寬度應增加到0.7m。只用于保養的平臺，其上面的凈空高度可以減到1.3m。  3.6.4 工作人員可能停留的每一個表面都應當保證不發生永久變形：  a) 2000N的力通過直徑為125mm圓盤施加在平臺表面的任何位置；  b) 4500N/m2 的均布載荷。  3.6.5 任何通道基面上的孔隙，包括人員可能停留區域之上的走道、駐腳臺或平臺底面上的狹縫或空隙，都應滿足如下要求：  a) 其尺寸應當不能使直徑為20mm的球體通過；  b) 當長度等于或大于200mm時，其最大寬度為12mm。  3.6.6 通道離下方裸露動力線的高度小于0.5m 時，應在這些區域采用實體式地板；當通道靠近動力線時，應對這些動力線加以保護。 3.7 斜梯與直梯  凡高度差超過0.5m的通行路徑應做成斜梯或直梯。高度不超過2m的垂直面上（例如橋架主梁的走臺與端梁之間），可以設踏腳板，踏腳板兩側應設有扶手。  3.7.1 斜梯  3.7.1.1 斜梯的傾斜角不宜超過65°。特殊情況下，傾斜角也不應超過75°（超過75°時按直梯設計）。  3.7.1.2 斜梯兩側應設置欄桿，兩側欄桿的間距：主要斜梯不應小于0.6m；其他斜梯可取為0.5m。斜梯的一側靠墻壁時，只在另一側設置欄桿，欄桿高度不小于1m。  3.7.1.3 梯級的凈寬度不應小于0.32m，單個梯級的高度宜取為0.18m～0.25m，斜梯上梯級的進深不應小于梯級的高度，連續布置的梯級，其高度和進深均應為相同尺寸。 3.7.1.4 梯級踏板表面應防滑。 3.7.2 直梯  3.7.2.1 直梯兩側撐桿的間距不應小于0.40m，兩側撐桿之間梯級寬度不應小于0.30m，梯級的間距應保持一致，宜為0.23m～0.30m，梯級離開固定結構件至少應為0.15m，梯級中心0.1m范圍內應能承受1200N的分布垂直力而無永久變形。  3.7.2.2 人員出入的爬越孔尺寸，方孔不宜小于0.63m×0.63m，圓孔直徑宜取為0.63m～0.80m。 3.7.2.3 高度2m以上的直梯應有護圈，護圈從2.0m高度起開始安裝，護圈直徑宜取為0.6m～0.8m。護圈之間應由三或五根間隔布置的縱向板條聯接起來，并保證有一根板條正對著直梯的垂直中心線，相鄰護圈之間的距離：當護圈設置三根縱向板條時，不應大于0.9m，當護圈設置五根縱向板條時，不應大于1.5m。安裝了縱向板條的護圈在任何一個0.1m的范圍內應可以承受1000N的分布垂直力，不允許有永久變形。  3.7.2.4 除非提供有其他合適的把手，直梯的兩邊撐桿至少要比最上一個梯級高出1.0m，當空間受限制時此高出的高度也不應小于0.8m。 3.7.2.5 裝在結構內部的直梯，如果結構件的布置能夠保證直徑為0.6m的球體不能穿過，則可不設護圈。  3.7.2.6 直梯每10m至少應設一個休息平臺。如果空間不夠，可以將平臺靠在整個連續直梯的旁邊。 3.7.2.7 直梯的終端宜與平臺平齊，梯級終端踏板或踏桿不應超過平臺平面。  3.7.2.8 如梯子在平臺處不中斷，則護圈也不應中斷，但應在護圈側面開一寬為0.5m、高為1.4m的洞口，以便人員出入。 3.8 欄桿  3.8.1 在起重機上的以下部位應裝設欄桿：  ——  用于進行起重機安裝、拆卸、試驗、維修和保養，且高于地面2m的工作部位； ——  通往離地面高度2m以上的操作室、檢修保養部位的通道； ——  在起重機上存在跌落高度大于1m的危險通道及平臺。 3.8.2 欄桿的設置應滿足以下要求：      ——  欄桿上部表面的高度不低于1m，欄桿下部有高度不低于0.1m的踢腳板，在踢腳板與手扶 欄桿之間有不少于一根的中間橫桿，它與踢腳板或手扶欄桿的距離不得大于0.5m；對凈高不超過1.3m的通道，手扶欄桿的高度可以為0.8m；  ——  在手扶欄桿上的任意點任意方向應能承受的最小力為1000 N，且無永久變形。     ——  欄桿允許開口，但開口處應有防止人員跌落的保護措施；      ——  在沿建筑物墻壁或實體墻結構設置的通道上，允許用扶手代替欄桿，這些扶手的中斷長度（例如為讓開建筑物的柱子、門孔）不宜超過1m。 3.9 金屬結構的修復及報廢  3.9.1 主要受力構件失去整體穩定性時不應修復，應報廢。 

GB 6067.1—2010  6  3.9.2 主要受力構件發生腐蝕時，應進行檢查和測量。當主要受力構件斷面腐蝕達設計厚度的10%時，如不能修復，應報廢。  3.9.3 主要受力構件產生裂紋時，應根據受力情況和裂紋情況采取阻止措施，并采取加強或改變應力分布措施，或停止使用。  3.9.4 主要受力構件因產生塑性變形，使工作機構不能正常地安全運行時，如不能修復，應報廢。 4 機構及零部件  4.1 機構  起重機械各機構的構成與布置，均應滿足使用需要，保證安全可靠。零部件的選擇與計算應符合GB/T3811中的有關規定。  4.1.1 起升機構應滿足下列要求：  a) 按照規定的使用方式應能夠穩定的起升和下降額定載荷；  b) 吊運熔融金屬及其他危險物品的起升機構，每套獨立驅動裝置應裝有兩個支持制動器；在安 全性要求特別高的起升機構中，應另外裝設安全制動器； c) 起升機構應采取必要的措施避免起升過程中鋼絲繩纏繞；  d) 當吊鉤處于工作位置最低點時，卷筒上纏繞的鋼絲繩，除固定繩尾的圈數外，應不少于2圈。 當吊鉤處于工作位置最高點時，卷筒上還宜留有至少1整圈的繞繩余量。  4.1.2 運行機構應滿足下列要求：   a）按照規定的使用方式應能夠使整機和小車平穩地啟動和停止； b）露天工作的軌道運行式起重機應設有可靠的防風裝置；  4.1.3 回轉機構在工作狀態下，按照規定的使用方式應能夠平穩地啟動和停止。 4.1.4 變幅機構應滿足下列要求：  a) 按照規定的使用方式，起升機構懸吊額定載荷時，動臂變幅機構應能夠提升和下降臂架并能保 持在靜止狀態（不允許帶載變幅的變幅機構應保持臂架在靜止狀態）；  b) 采用鋼絲繩變幅的機構，變幅機構的卷筒必須有足夠的容繩量，保證完成起重臂從最大幅度到 最小幅度位置的作業。  4.2 零部件 4.2.1鋼絲繩  4.2.1.1 鋼絲繩安全系數應符合GB3811-2008中表44的規定。  4.2.1.2 載荷由多根鋼絲繩支承時，宜設置能有效地保證各根鋼絲繩受力均衡的裝置。如果結構上無法消除載荷在各鋼絲繩之間分布的不均勻性，則應在設計中予以考慮。 4.2.1.3 起升機構和非平衡變幅機構不應使用接長的鋼絲繩。  4.2.1.4 吊運熔融或熾熱金屬的鋼絲繩，應采用性能不低于GB 8918規定的鋼絲繩。 4.2.1.5 鋼絲繩端部的固定和連接應符合如下要求：  a) 用繩夾連接時，應滿足表1的要求，同時應保證連接強度不小于鋼絲繩最小破斷拉力的85%； 

表1 鋼絲繩夾連接時的安全要求  鋼絲繩公稱直徑（mm） ≤19 19～32 32～38 38～44 44～60 鋼絲繩夾最少數量（組）  3  4  5  6  7  注：鋼絲繩夾夾座應在受力繩頭一邊；每兩個鋼絲繩夾的間距應不小于鋼絲繩直徑的6倍    b) 用編結連接時，編結長度不應小于鋼絲繩直徑的15倍，并且不小于300mm。連接強度不應小于 鋼絲繩最小破斷拉力的75%；  c) 用楔塊、楔套連接時，楔套應用鋼材制造。連接強度不應小于鋼絲繩最小破斷拉力的75%；GB 6067.1—2010  7  d) 用錐形套澆鑄法連接時，連接強度應達到鋼絲繩的最小破斷拉力；  e) 用鋁合金套壓縮法連接時，應以可靠的工藝方法使鋁合金套與鋼絲繩緊密牢固地貼合，連接強 度應達到鋼絲繩最小破斷拉力。  4.2.1.6 鋼絲繩的保養、維護、安裝、檢驗、報廢應符合GB/T5972的有關規定。 4.2.2 吊鉤、吊鉤夾套及其他取物裝置  4.2.2.1 鍛造吊鉤的機械性能、起重量、應力及材料應符合GB/T10051.1的規定。 4.2.2.2 起重機械不應使用鑄造吊鉤。  4.2.2.3 當使用條件或操作方法會導致重物意外脫鉤時，應采用防脫繩帶閉鎖裝置的吊鉤；當吊鉤起升過程中有被其他物品鉤住的危險時，應采用安全吊鉤或采取其他有效措施。  4.2.2.4 吊運物品時需同步供給電能的取物裝置（例如電磁吸盤、電動抓斗或液壓抓斗等），其供電電纜的收放速度應與該取物裝置升降速度相匹配，在升降過程中電纜不應過分松弛和碰觸起重鋼絲繩。 4.2.2.5 在可分吊具上，應永久性地標明其自重和能起吊物品的最大質量。 4.2.2.6 鍛造吊鉤缺陷不得補焊。  4.2.2.7 鍛造吊鉤的標志應永久、清晰。標志的內容應符合GB/T 10051.2的規定。 4.2.2.8 鍛造吊鉤達到GB/T 10051.3的有關報廢指標時，應更換。 4.2.2.9 片式吊鉤缺陷不得補焊。  4.2.2.10 片式吊鉤出現下列情況之一時，應更換：  a) 表面裂紋；  b) 每一鉤片側向變形的彎曲半徑小于板厚的10倍； c) 危險斷面的總磨損量達名義尺寸的5%。  4.2.3 起重用短環鏈  4.2.3.1 短環鏈的材料和制造、標志應符合GB/T20947和GB/T20652的規定。  鏈條傳動系統應保證鏈條與鏈輪正確嚙合并平穩運轉。應裝設可靠的導鏈和脫鏈裝置，應防止鏈條松弛而脫開鏈輪。應保證鏈條的潤滑。在受力狀態下，嚴禁鏈條扭轉和打結。鏈條的承載端與端件的連接應安全可靠。應使其能可靠地支持住4倍的鏈條極限工作載荷的靜拉伸力，必要時還應校驗其疲勞強度。鏈條空載端應被牢固地固定住，以防止鏈條過卷而脫開鏈輪。應使其在2倍的鏈條極限工作載荷的靜拉伸力下不會被拉脫。  4.2.3.2 起重用鋼制圓環非校準鏈出現下列情況之一時，應報廢:   a) 裂紋；  b) 嚴重的銹蝕或粘有不能除去的附著物； c) 明顯的變形；  d) 鏈環的環間磨損達原直徑的10%；  e) 吊鏈的極限工作載荷的標牌和標簽脫落，且所需信息未在主環上或通過其他方式標示。 4.2.3.3 起重用鋼制圓環校準鏈出現下列情況之一時，應報廢:  a) 裂紋；  b) 嚴重的劃痕和裂口； c) 明顯的變形； d) 嚴重的腐蝕；  e) 有不能除去的附著物；  f) 卡尺測量的長度增量超過了鏈條制造廠的推薦值。在缺少鏈條制造廠的推薦值時,如果用卡尺 在任意的5﹑7﹑9或11環測量的鏈環長度超過了未經使用的同樣鏈環總的長度下述值,應予更換。  g) 電動的為2%； h) 手動的為3%。 

GB 6067.1—2010  8  i) 如果內環的磨損面粗糙，表明鏈條磨損嚴重，此時鏈條應立即報廢。 4.2.4 卷筒  4.2.4.1 鋼絲繩在卷筒上應能按順序整齊排列。只纏繞一層鋼絲繩的卷筒，應作出繩槽。用于多層纏繞的卷筒，應采用適用的排繩裝置或便于鋼絲繩自動轉層纏繞的凸緣導板結構等措施。  4.2.4.2 多層纏繞的卷筒，應有防止鋼絲繩從卷筒端部滑落的凸緣。當鋼絲繩全部纏繞在卷筒后，凸緣應超出最外面一層鋼絲繩，超出的高度不應小于鋼絲繩直徑的1.5倍（對塔式起重機是鋼絲繩直徑的2倍）。  4.2.4.3 卷筒上鋼絲繩尾端的固定裝置，應安全可靠并有防松或自緊的性能。如果鋼絲繩尾端用壓板固定，固定強度不應低于鋼絲繩最小破斷拉力的80%，且至少應有兩個相互分開的壓板夾緊，并用螺栓將壓板可靠固定。  4.2.4.4 焊接卷筒體的環向對接焊縫和縱向對接焊縫經外觀檢查合格后應做無損檢測。對環形對接焊縫進行50%檢驗，用射線檢測時不應低于GB/T3323缺陷分級中的Ⅱ級，用超聲波檢測時不應低于 JB/T10559缺陷分級中的1級。縱向對接焊縫進行20%檢驗，但至少要保證卷筒兩端各160 mm范圍內做檢驗，用射線檢測時不應低于GB/T3323缺陷分級中的Ⅲ級，用超聲波檢測時不應低于JB/T10559缺陷分級中的3級。  4.2.4.5 卷筒出現下述情況之一時，應報廢：  a) 影響性能的表面缺陷（如：裂紋等）； b) 筒壁磨損達原壁厚的20%。 4.2.5 滑輪  4.2.5.1 滑輪應有防止鋼絲繩脫出繩槽的裝置或結構。在滑輪罩的側板和圓弧頂板等處與滑輪本體的間隙不應超過鋼絲繩公稱直徑的0.5倍。  4.2.5.2 人手可觸及的滑輪組，應設置滑輪罩殼。對可能摔落到地面的滑輪組，其滑輪罩殼應有足夠的強度和剛性。  4.2.5.3 滑輪出現下述情況之一時，應報廢：  a) 影響性能的表面缺陷（如：裂紋等）； b) 輪槽不均勻磨損達3mm；  c) 輪槽壁厚磨損達原壁厚的20%；  d) 因磨損使輪槽底部直徑減少量達鋼絲繩直徑的50%。 4.2.6 制動器  4.2.6.1 動力驅動的起重機，其起升、變幅、運行、回轉機構都應裝可靠的制動裝置（液壓缸驅動的除外）；當機構要求具有載荷支持作用時，應裝設機械常閉式制動器。在運行、回轉機構的傳動裝置中有自鎖環節的特殊場合，如能確保不發生超過許用應力的運動或自鎖失效，也可以不用制動器。 4.2.6.2 對于動力驅動的起重機械，在產生大的電壓降或在電氣保護元件動作時，不允許導致各機構的動作失去控制。  4.2.6.3 對于吊鉤起重機，起吊物在下降制動時的制動距離 (控制器在下降速度最低檔穩定運行，拉回零位后，從制動器斷電至物品停止時的下滑距離)不應大于1min內穩定起升距離的1/65。  4.2.6.4 制動器應便于檢查，常閉式制動器的制動彈簧應是壓縮式的，制動器應可調整，制動襯片應能方便更換。  4.2.6.5 宜選擇對制動襯墊的磨損有自動補償功能的制動器。  4.2.6.6 操縱制動器的控制裝置，如踏板、操縱手柄等，應有防滑性能。手施加于操縱控制裝置操縱手柄的力不應超過160N,腳施加于操縱控制裝置腳踏板的力不應超過300N。 4.2.6.7 制動器的零件出現下述情況之一時，其零件應更換或制動器報廢：  a) 驅動裝置  1) 電磁鐵線圈或電動機繞組燒損；2) 推動器推力達不到松閘要求或無推力。 b) 制動彈簧  1）彈簧出現塑性變形且變形量達到了彈簧工作變形量的10%以上； 2）彈簧表面出現20%以上的銹蝕或有裂紋等缺陷的明顯損傷。 c) 傳動構件  1) 構件出現影響性能的嚴重變形；  2) 主要擺動鉸點出現嚴重磨損，并且磨損導致制動器驅動行程損失達原驅動行程20%以上時。 d) 制動襯墊  1) 鉚接或組裝式制動襯墊的磨損量達到襯墊原始厚度的50%； 2) 帶鋼背的卡裝式制動襯墊的磨損量達到襯墊原始厚度的2/3； 3) 制動襯墊表面出現炭化或剝脫面積達到襯墊面積的30%； 4) 制動襯墊表面出現裂紋或嚴重的龜裂現象。 e) 制動輪出現下述情況之一時，應報廢： 1) 影響性能的表面裂紋等缺陷；  2) 起升、變幅機構的制動輪，制動面厚度磨損達原厚度的40%； 3) 其他機構的制動輪，制動面厚度磨損達原厚度的50%；  4) 輪面凹凸不平度達1.5mm時，如能修理，修復后制動面厚度應符合本條e)中2)、3)的要求。 4.2.7 在鋼軌上工作的鑄造車輪  在鋼軌上工作的車輪出現下列情況之一時，應報廢： a) 影響性能的表面裂紋等缺陷； b) 輪緣厚度磨損達原厚度的50%； c) 輪緣彎曲變形達原厚度的20%； d) 踏面厚度磨損達原厚度的15%；  e) 當運行速度低于50m/min時，圓度達1mm；當運行速度高于50m/min時，圓度達0.1mm時。 4.2.8 傳動齒輪   使用維護說明書中沒有提供傳動齒輪報廢指標的，出現下列情況之一時，應報廢： a) 輪齒塑性變形造成齒面的峰或谷比理論齒形高于或低于輪齒模數的20％； b) 輪齒折斷大于等于齒寬的1/5，輪齒裂紋大于等于齒寬的1/8； 注：輪齒的裂紋未達到報廢標準時，應設法除掉，制止發展。  c) 齒面點蝕面積達輪齒工作面積的50％；或20％以上點蝕坑最大尺寸達0.2模數；或對于起升、 非平衡變幅機構的20％的點蝕坑深度達0.1模數；或對于其它機構的20％的點蝕坑深度達0.15模數；  d) 齒面膠合面積達工作齒面面積的20％及膠合溝痕的深度達0.1模數； e) 齒面剝落的判定準則與齒面點蝕的判定準則相同；  f) 對于起升、非平衡變幅機構齒根兩側磨損量之和達0.1模數;對于其它機構齒根兩側磨損量之 和達0.15模數；  g) 吊運熾熱金屬或易燃易爆等危險品的起升、非平衡變幅機構，其傳動齒輪的齒面點蝕面積及齒 面剝落達c、e項中的50％時；或齒根兩側磨損達f項中的50％時。 5 液壓系統  5.1 液壓系統應有防止過載和沖擊的安全裝置。采用溢流閥時，溢流閥的最高工作壓力不得大于系統最大工作壓力的1.1倍，同時不得大于液壓泵的額定壓力。  5.2 為了故障診斷的需要，應在系統中適當位置設壓力檢測點并在回路圖中注明。 5.3 系統中應防止系統背壓對制動器的意外控制和損壞零部件。 

GB 6067.1—2010  10  5.4 液壓系統應有符合液壓元件對介質清潔度要求的過濾器或其他防止油污染的裝置。  5.5 液壓系統中，應有防止被物品或臂架等部件作用，使液壓馬達超速的措施或裝置，如平衡閥。 5.6 平衡閥與變幅液壓油缸、伸縮臂液壓油缸、頂升液壓油缸和液壓馬達的連接應是剛性連接。如果與平衡閥的連接管路過長，在靠近壓力管路接頭處應裝設自動保護裝置（防破裂閥）以避免出現任何意外的起升物品下降。  5.7 液壓系統的液壓油應按照設備使用說明書的要求，根據環境條件選用；油箱的最高和最低油位應有明顯的油位標志。液壓系統工作時，液壓油的最高溫升不得影響安全性能。 5.8 液壓系統應在合適部位設置排氣裝置。  5.9 液壓系統中使用的蓄能器，應在其上或附近的明顯處設置安全警示標志。應在標志或使用說明書中標明蓄能器的預定壓力和充填介質的充氣量。  5.10 應采取有效措施防止液壓系統在裝配、安裝、保養和維修過程中落入污物，污染度應符合使用說明書的規定。  5.11 液壓鋼管連同它們的終端部件，爆破壓力與工作壓力的安全系數應不小于2.5。 5.12 液壓軟管連同它們的終端部件，爆破壓力與工作壓力的安全系數應不小于4。  5.13 液壓油缸的端口和閥（例如：保護閥）之間的焊接或裝配連接件，爆破壓力與工作壓力的安全系數不小于2.5。  5.14 對于工作壓力超過5M Pa和/或溫度超過50°C，并位于起重機操作者1m之內液壓軟管，應加裝防護安全措施。 6 電氣  6.1 實際環境和運行條件 6.1.1 總則   電氣設備應適合在本部分規定的實際環境和運行條件使用。當實際環境或運行條件超出規定范圍時，供方和用戶之間應有一個協議,電氣設備的具體數據由相應的產品標準規定。 6.1.2 電磁兼容性（EMC）  電氣設備不應產生高于其預定使用場合相適應的電磁騷擾等級。此外，電氣設備還應具有足夠的抗電磁騷擾能力，使其在預期環境中能正常工作。 6.1.3 環境溫度  電氣設備應能在預定環境溫度中工作。對所有電氣設備的一般要求在環境溫度0℃至+40℃范圍內應能正常工作。對于高溫環境（如熱帶地區、鋼廠、造紙廠）和寒冷的環境，必須規定附加要求。 6.1.4 濕度  最高溫度為+40℃時，空氣的相對濕度不超過50%，電氣設備應能正常工作。在較低溫度下可允許較高的相對濕度，例如+20℃時為90%。  若濕度偏高應采用適當的附加設施（如內裝加熱器、空調器、排水孔）來避免偶然性凝露的有害影響。  6.1.5 海拔  電動機正常使用地點的海拔高度不超過1000m；電器正常使用地點的海拔高度不超過2000m。當超過正常規定的海拔高度時，應進行修正。 6.1.6 防護  電氣設備應有防止固體物和液體侵入的防護措施。  若電氣設備安裝處的實際環境中存在污染物（如灰塵、酸類物、腐蝕性氣體、鹽類物）時，應提高電氣設備的適應性，保證設備在壽命周期的正常使用。 6.1.7 防油滴 

GB 6067.1—2010  11  任何潤滑系統、液壓系統或其他含油裝置在運行和安裝時應保證不會使油滴到電氣設備上，否則電氣設備應加以保護。  6.1.8 離子和非離子輻射  當電氣設備受到輻射（如微波、紫外線、激光、射線）時，為避免設備誤動作和預防絕緣老化，應采取防護措施。  6.1.9 振動、沖擊和碰撞  當電氣設備在安裝和使用過程中存在振動、沖擊和碰撞影響時，應采取必要的減振措施保證設備正常使用。 6.1.10 其他      用于爆炸和火災危險環境時，電氣設備的選擇、管線配置敷設等，應符合GB50058的規定。 6.2 配電系統 6.2.1 電源切斷   起重機械應裝設切斷起重機械總電源的電源開關。  電源開關可以是隔離開關、與開關電器一起使用的隔離器、具有隔離功能的斷路器。上述三種型式的電源開關應符合GB5226.2-2002中5.3.2、5.3.3的要求。 6.2.2 總斷路器  總電源回路應設置總斷路器，總斷路器的控制應具有電磁脫扣功能，其額定電流應大于起重機額定工作電流，電磁脫扣電流整定值應大于起重機最大工作電流。總斷路器的斷弧能力應能斷開在起重機上發生的短路電流。  6.2.3 動力電源接觸器     動力電源回路宜設能夠分斷動力線路的接觸器。 6.2.4 

緊急停止開關 

   每臺起重機械應備有一個或多個可從操作控制站操作的緊急停止開關，當有緊急情況時，應能夠停止所有運動的驅動機構。緊急停止開關動作時不應切斷可能造成物品墜落的動力回路

（如電磁盤、氣動吸持裝置）。緊急停止開關應為紅色，并且不能自動復位。

 

   需要時，緊急停止開關還可另外設置在其它部位。

 

   對于那些可造成附帶危險的起重機械驅動機構，不需要停止所有運動驅動機構，例如，對于門式起重機，利用其靠近地面所設置的緊急停止開關，在地面上操作停止起重機大車運行即可。 7 控制與操作系統  7.1 控制與操作系統的設計和布置應能避免發生誤操作的可能性，保證在正常使用中起重機械能安全可靠地運轉。  7.2 應按人類工效學有關的功能要求設計和布置所有控制手柄、手輪、按鈕和踏板，并保證有足夠的操作空間，最大限度地減輕司機的疲勞，將發生意外時對人員造成的傷害和引起財產損失的可能性降至最小。  7.3 控制與操作系統的布置應使司機對起重機械工作區域及所要完成的操作有足夠的視野。  7.4 應將操作桿（踏板或按鈕等）布置在司機手或腳能方便操作的位置。操縱裝置的運動方向應設置得適合人的肢體的自然運動。例如：腳踏控制裝置應采用向下的腳踏力操作而不能用腳的橫向運動觸碰操作。控制與操作裝置應用文字或代碼清晰地標明其功能（如用途、機構的運動方向等）。  7.5 用來操縱起重機械控制裝置所需的力應與使用此控制裝置的使用頻度有關，應隨機型變化并按人類工效學來考慮。  7.6 對于采用多個操作控制站控制一臺起重機械的同一機構（如司機室操縱和地面操縱），應具有互鎖功能，在任何給定時間內只允許一個操作控制站工作。應裝有顯示操作控制站工作狀態的裝置。每個操作控制站均應設置緊急停止開關。

   

GB 6067.1—2010  17  的說明；  c)   如果起重機配備有多個起升機構，則應分別標明每個起升機構的額定起重量。由制造商提供 的操作說明書應指明這些起升機構是否可以同時使用。  10.1.3 每臺起重機都應在適當的位置裝設標牌，標牌應至少標明以下內容：  ——  制造商名稱； ——  產品名稱和型號； ——  主要性能參數； ——  出廠編號； ——  制造日期。  10.1.4 應在起重機的合適位置或工作區域設有明顯可見的文字安全警示標志，如“起升物品下方嚴禁站人”、“臂架下方嚴禁停留”、“作業半徑內注意安全”、“未經許可不得入內”等。在起重機的危險部位，應有安全標志和危險圖形符號，安全標志和危險圖形符號應符合GB XXXXX的規定。安全標志的顏色，應符合GB 2893的規定。 10.1.5 采用高壓供電的起重機械，應在高壓供電位置及高壓控制設備處設置警示標志。如“高壓危險” 等。  10.2 界限尺寸和凈距  10.2.1 在最不利位置和最不利裝載條件下，起重機的所有運動部分（吊具和其他取物裝置除外）與建筑物的凈距規定如下：  ——距固定部分不小于0.05m； ——距任何欄桿或扶手不小于0.10m；  ——距出入區不小于0.50m（出入區是指允許人員進出的所有通道，但工作平臺除外）。 10.2.2 起重機械各運動部分的下界限線與下方的一般出入區（從地面或從屬于建筑物的固定或活動部分算起，工作或維修平臺及類似物除外）之間的垂直距離不應小于1.7m，與通常不準人出入的下方的固定或活動部分（例如棚頂、加熱器、機械部分和運行在下方的起重機等）及與欄桿頂部的垂直距離不應小于0.5m。  10.2.3 起重機械各運動部分的上界限線與上方的固定或活動部分（例如起重小車的最高處與房頂結構最低點、下垂吊燈、下敷管道或與運行在其上方的起重機的最低點）之間的垂直距離，在保養區域和維修平臺等處應不小于0.5m。如果不會對人員產生危險，這個距離可以減小到0.1m。 11 起重機操作管理  11.1 安全工作制度  應建立起重機安全工作制度，無論是進行單項作業還是一組重復性作業，所有起重機作業都應遵守。起重機在某地作業或永久固定（如在廠內或碼頭）的起重機作業均應遵守此項原則。安全工作制度應包括以下內容：   a) 工作計劃；所有起重機都應制定工作計劃以確保操作安全并應將所有潛在的危險考慮在內。應由具有豐富工作經驗并經指定的人員制定工作計劃。對于重復性作業或循環作業，該計劃應在首次操作時制定，并定期檢查，確保計劃內容不變；  b) 起重機和起重設備的正確選用、提供和使用； c) 起重機和起重設備的維護、檢查和檢驗等；  d) 制定專門的培訓計劃并確定明確自身職責的主管人員以及與起重操作有關的其他人員； e) 由通過專門培訓并擁有必要權限的授權人員實行全面的監督； 

GB 6067.1—2010  18  f) 獲取所有必備證書和其它有效文件；  g) 在未被批準的情況下，任何時候禁止使用或移動起重機； h) 與起重作業無關人員的安全；  i）與其它有關方的協作，目的是在避免傷害事故或安全防護方面達成的共識或合作關系； j）設置包括起重機操作人員能理解的通訊系統； k) 故障及事故的發生應及時報告并做好記錄；  l) 使用單位應根據所使用起重機械的種類、構造的復雜程度，以及使用的具體情況，建立必要的規章制度。如交接班制度、安全操作規程、綁掛指揮規程、維護保養制度、定期自行檢查制度、檢修制度、培訓制度、設備檔案制度等；  m) 使用單位應建立設備檔案，設備檔案應包括下列內容：        —— 起重機械出廠的技術文件；         —— 安裝、大修、改造的記錄及其驗收資料；        —— 運行檢查、維修保養和定期自行檢查的記錄；        —— 監督檢驗報告與定期檢驗報告；        —— 設備故障與事故記錄；         —— 與設備安全有關的評估報告。  注1：對安全作業而言，有必要保證所有的人員使用同一種語言，進行清晰地溝通。 注2：起重作業應考慮任何必要的準備，包括起重機的場地、安裝和拆卸等。  安全工作制度應向所有相關部門進行有效通報。 11.2 起重作業計劃  所有起重作業計劃應保證安全操作并充分考慮到各種危險因素。計劃應由有經驗的主管人員制定。如果是重復或例行操作，這個計劃僅需首次制定就可以，然后進行周期性的復查以保證沒有改變的因素。  計劃應包括如下：  a) 載荷的特征和起吊方法；  b) 起重機應保證載荷與起重機結構之間保持符合有關規定的作業空間；  c) 確定起重機起吊的載荷質量時，應包括起吊裝置的質量； d) 起重機和載荷在整個作業中的位置；  e) 起重機作業地點應考慮可能的危險因素、實際的作業空間環境和地面或基礎的適用性； f) 起重機所需要的安裝和拆卸；  g) 當作業地點存在或出現不適宜作業的環境情況時，應停止作業。 11.3 故障及事故報告  指派人員應保證堅持有效的故障及事故報告制度。該制度應包括告知指派人員，記錄故障排除的結果以及起重機再次投入使用的許可手續。該制度還應包括及時通報以下情況：  a) 每日檢查或定期檢查中發現的故障； b) 在其它時間發現的故障；  c) 不論輕重與否的突發事件或意外事件； d) 無論何原因發生的過載情況； e) 發生的危險情況或事故報告。 12 人員的選擇、職責和基本要求  12.1 總則  起重機械的安全操作取決于主管人員的選擇。  某些人員如起重機械司機的培訓和經驗記錄將有助于主管人員的選派。合適的選派將會確保所有的相關人員能夠被高效地組織起來，以保證工作處于互相協作的良好局面。因酗酒、吸毒或其他不良習慣

GB 6067.1—2010  19  的影響而削弱其工作效率的人員不允許進入工作人員隊伍。所有工作人員都應明確自己的職責（見12.2~12.7）。應對正在接受培訓的工作人員進行有效的監督。  注：在某些環境中，某個人承擔的職責可能不止一種，正如12.2~12.7中所述。 12.2 指派人員的職責  指派人員應負有以下的職責：  a) 機械操作相關事項進行審核，包括提出工作計劃、起重機械、起升機構和設備的選擇；工作指 導和監管。這些對保證安全工作是必要的。還應包括與其他責任方的協商以及確保在必要時各相關組織之間的協作；  b) 保證對起重機械的全面檢查、檢驗，以及確認設備已經維護； c) 保證報告故障和事故的有效程序以及采取必要的正確處理方式；  d) 負有組織和控制起重機械操作的責任。保證主管人員的指派要像司機和其他起重作業人員的指 派一樣。  指派人員應被賦予執行所有職責的必要權力。特別是在其認為繼續操作可能產生危險時，某些導致危險的作業情況下，指派人員擁有停止操作的權力。  在適當的情況下，指派人員可將工作任務委托給他人，但還要擔負其工作職責。 在吊運重物時，起重機械司機不適宜管理起重機械操作。 12.3 起重機司機 12.3.1 職責  司機應遵照制造商說明書和安全工作制度負責起重機的安全操作。除接到停止信號之外，在任何時候都只應服從吊裝工或指揮人員發出的可明顯識別的信號。 12.3.2 基本要求  司機應具備以下條件： a) 具備相應的文化程度； b) 年滿18周歲；  c) 在視力、聽力和反應能力方面能勝任該項工作； d) 具有安全操作起重機的體力；  e) 具有判斷距離、高度和凈空的能力；  f) 在所操作的起重機械上受過專業培訓，并有起重機及其安全裝置方面的豐富知識；  g) 經過起重作業指揮信號的培訓，理解起重作業指揮信號，聽從吊裝工或指揮人員的指揮； h) 熟悉起重機械上的滅火設備并經過使用培訓；  i) 熟知在各種緊急情況下處置及逃逸手段；  j) 具有操作起重機械的資質。出于培訓目的在專業技術人員指揮監督下的操作除外。  注：適合操作起重機械的健康證明年限不得超過5年。  12.4 吊裝工 12.4.1 職責  吊裝工負責在起重機械的吊具上吊掛和卸下重物，并根據相應的載荷定位的工作計劃選擇適用的吊具和吊裝設備。  吊裝工負責按計劃實施起重機械的移動和重物搬運。當吊裝工不止一人時，則在任一次操作中，根據他們相對起重機的位置，只應由其中一人負責。當該吊裝工處于司機看不見的位置時，為確保操作信號的連續性，指揮人員必須將信號傳送給司機，使用視覺或聽覺信號均可。  在起重機械工作中，如果指揮起重機械和載荷移動的職責移交給其它有關人員，吊裝工應向司機說明情況。而且，司機和被移交者應明確各自應負有的責任。 12.4.2 基本要求  吊裝工應具備下列條件：

 

GB 6067.1—2010  17  的說明；  c)   如果起重機配備有多個起升機構，則應分別標明每個起升機構的額定起重量。由制造商提供 的操作說明書應指明這些起升機構是否可以同時使用。  10.1.3 每臺起重機都應在適當的位置裝設標牌，標牌應至少標明以下內容：  ——  制造商名稱； ——  產品名稱和型號； ——  主要性能參數； ——  出廠編號； ——  制造日期。  10.1.4 應在起重機的合適位置或工作區域設有明顯可見的文字安全警示標志，如“起升物品下方嚴禁站人”、“臂架下方嚴禁停留”、“作業半徑內注意安全”、“未經許可不得入內”等。在起重機的危險部位，應有安全標志和危險圖形符號，安全標志和危險圖形符號應符合GB XXXXX的規定。安全標志的顏色，應符合GB 2893的規定。 10.1.5 采用高壓供電的起重機械，應在高壓供電位置及高壓控制設備處設置警示標志。如“高壓危險” 等。  10.2 界限尺寸和凈距  10.2.1 在最不利位置和最不利裝載條件下，起重機的所有運動部分（吊具和其他取物裝置除外）與建筑物的凈距規定如下：  ——距固定部分不小于0.05m； ——距任何欄桿或扶手不小于0.10m；  ——距出入區不小于0.50m（出入區是指允許人員進出的所有通道，但工作平臺除外）。 10.2.2 起重機械各運動部分的下界限線與下方的一般出入區（從地面或從屬于建筑物的固定或活動部分算起，工作或維修平臺及類似物除外）之間的垂直距離不應小于1.7m，與通常不準人出入的下方的固定或活動部分（例如棚頂、加熱器、機械部分和運行在下方的起重機等）及與欄桿頂部的垂直距離不應小于0.5m。  10.2.3 起重機械各運動部分的上界限線與上方的固定或活動部分（例如起重小車的最高處與房頂結構最低點、下垂吊燈、下敷管道或與運行在其上方的起重機的最低點）之間的垂直距離，在保養區域和維修平臺等處應不小于0.5m。如果不會對人員產生危險，這個距離可以減小到0.1m。 11 起重機操作管理  11.1 安全工作制度  應建立起重機安全工作制度，無論是進行單項作業還是一組重復性作業，所有起重機作業都應遵守。起重機在某地作業或永久固定（如在廠內或碼頭）的起重機作業均應遵守此項原則。安全工作制度應包括以下內容：   a) 工作計劃；所有起重機都應制定工作計劃以確保操作安全并應將所有潛在的危險考慮在內。應由具有豐富工作經驗并經指定的人員制定工作計劃。對于重復性作業或循環作業，該計劃應在首次操作時制定，并定期檢查，確保計劃內容不變；  b) 起重機和起重設備的正確選用、提供和使用； c) 起重機和起重設備的維護、檢查和檢驗等；  d) 制定專門的培訓計劃并確定明確自身職責的主管人員以及與起重操作有關的其他人員； e) 由通過專門培訓并擁有必要權限的授權人員實行全面的監督； 

GB 6067.1—2010  18  f) 獲取所有必備證書和其它有效文件；  g) 在未被批準的情況下，任何時候禁止使用或移動起重機； h) 與起重作業無關人員的安全；  i）與其它有關方的協作，目的是在避免傷害事故或安全防護方面達成的共識或合作關系； j）設置包括起重機操作人員能理解的通訊系統； k) 故障及事故的發生應及時報告并做好記錄；  l) 使用單位應根據所使用起重機械的種類、構造的復雜程度，以及使用的具體情況，建立必要的規章制度。如交接班制度、安全操作規程、綁掛指揮規程、維護保養制度、定期自行檢查制度、檢修制度、培訓制度、設備檔案制度等；  m) 使用單位應建立設備檔案，設備檔案應包括下列內容：        —— 起重機械出廠的技術文件；         —— 安裝、大修、改造的記錄及其驗收資料；        —— 運行檢查、維修保養和定期自行檢查的記錄；        —— 監督檢驗報告與定期檢驗報告；        —— 設備故障與事故記錄；         —— 與設備安全有關的評估報告。  注1：對安全作業而言，有必要保證所有的人員使用同一種語言，進行清晰地溝通。 注2：起重作業應考慮任何必要的準備，包括起重機的場地、安裝和拆卸等。  安全工作制度應向所有相關部門進行有效通報。 11.2 起重作業計劃  所有起重作業計劃應保證安全操作并充分考慮到各種危險因素。計劃應由有經驗的主管人員制定。如果是重復或例行操作，這個計劃僅需首次制定就可以，然后進行周期性的復查以保證沒有改變的因素。  計劃應包括如下：  a) 載荷的特征和起吊方法；  b) 起重機應保證載荷與起重機結構之間保持符合有關規定的作業空間；  c) 確定起重機起吊的載荷質量時，應包括起吊裝置的質量； d) 起重機和載荷在整個作業中的位置；  e) 起重機作業地點應考慮可能的危險因素、實際的作業空間環境和地面或基礎的適用性； f) 起重機所需要的安裝和拆卸；  g) 當作業地點存在或出現不適宜作業的環境情況時，應停止作業。 11.3 故障及事故報告  指派人員應保證堅持有效的故障及事故報告制度。該制度應包括告知指派人員，記錄故障排除的結果以及起重機再次投入使用的許可手續。該制度還應包括及時通報以下情況：  a) 每日檢查或定期檢查中發現的故障； b) 在其它時間發現的故障；  c) 不論輕重與否的突發事件或意外事件； d) 無論何原因發生的過載情況； e) 發生的危險情況或事故報告。 12 人員的選擇、職責和基本要求  12.1 總則  起重機械的安全操作取決于主管人員的選擇。  某些人員如起重機械司機的培訓和經驗記錄將有助于主管人員的選派。合適的選派將會確保所有的相關人員能夠被高效地組織起來，以保證工作處于互相協作的良好局面。因酗酒、吸毒或其他不良習慣

GB 6067.1—2010  19  的影響而削弱其工作效率的人員不允許進入工作人員隊伍。所有工作人員都應明確自己的職責（見12.2~12.7）。應對正在接受培訓的工作人員進行有效的監督。  注：在某些環境中，某個人承擔的職責可能不止一種，正如12.2~12.7中所述。 12.2 指派人員的職責  指派人員應負有以下的職責：  a) 機械操作相關事項進行審核，包括提出工作計劃、起重機械、起升機構和設備的選擇；工作指 導和監管。這些對保證安全工作是必要的。還應包括與其他責任方的協商以及確保在必要時各相關組織之間的協作；  b) 保證對起重機械的全面檢查、檢驗，以及確認設備已經維護； c) 保證報告故障和事故的有效程序以及采取必要的正確處理方式；  d) 負有組織和控制起重機械操作的責任。保證主管人員的指派要像司機和其他起重作業人員的指 派一樣。  指派人員應被賦予執行所有職責的必要權力。特別是在其認為繼續操作可能產生危險時，某些導致危險的作業情況下，指派人員擁有停止操作的權力。  在適當的情況下，指派人員可將工作任務委托給他人，但還要擔負其工作職責。 在吊運重物時，起重機械司機不適宜管理起重機械操作。 12.3 起重機司機 12.3.1 職責  司機應遵照制造商說明書和安全工作制度負責起重機的安全操作。除接到停止信號之外，在任何時候都只應服從吊裝工或指揮人員發出的可明顯識別的信號。 12.3.2 基本要求  司機應具備以下條件： a) 具備相應的文化程度； b) 年滿18周歲；  c) 在視力、聽力和反應能力方面能勝任該項工作； d) 具有安全操作起重機的體力；  e) 具有判斷距離、高度和凈空的能力；  f) 在所操作的起重機械上受過專業培訓，并有起重機及其安全裝置方面的豐富知識；  g) 經過起重作業指揮信號的培訓，理解起重作業指揮信號，聽從吊裝工或指揮人員的指揮； h) 熟悉起重機械上的滅火設備并經過使用培訓；  i) 熟知在各種緊急情況下處置及逃逸手段；  j) 具有操作起重機械的資質。出于培訓目的在專業技術人員指揮監督下的操作除外。  注：適合操作起重機械的健康證明年限不得超過5年。  12.4 吊裝工 12.4.1 職責  吊裝工負責在起重機械的吊具上吊掛和卸下重物，并根據相應的載荷定位的工作計劃選擇適用的吊具和吊裝設備。  吊裝工負責按計劃實施起重機械的移動和重物搬運。當吊裝工不止一人時，則在任一次操作中，根據他們相對起重機的位置，只應由其中一人負責。當該吊裝工處于司機看不見的位置時，為確保操作信號的連續性，指揮人員必須將信號傳送給司機，使用視覺或聽覺信號均可。  在起重機械工作中，如果指揮起重機械和載荷移動的職責移交給其它有關人員，吊裝工應向司機說明情況。而且，司機和被移交者應明確各自應負有的責任。 12.4.2 基本要求  吊裝工應具備下列條件：16.1 施工計劃  起重機械的安裝與拆卸應作出施工計劃并應嚴格監督管理，施工計劃的制定與起重機械操作的程序相同（見本標準11.1、11.2）。  正確的安裝與拆卸程序應保證：  a） 應有特殊類型起重機械的安裝維護和使用說明書；   b） 安裝人員未完全理解說明書及有關的操作規程之前，不能進行安裝作業； c） 整個安裝和拆卸作業應按照說明書進行，并且由安裝主管人員負責； d） 參與工作的所有人員都具有扎實的操作知識； e） 更換的部件和構件應為合格品；  f） 如果將起重機械從安裝地點移至另外的工作地點，應采用制造商推薦的方法； g） 起重機械的狀態應符合制造商所規定的各種限制。  改變任何預定程序或技術參數應經起重機械設計者或工程師的同意。 16.2 安全防護裝置  在安裝和拆卸的過程中，有時需斷開或短接起重力矩限制器、起重量限制器或運行限位器等安全防護裝置的開關，使安全防護裝置喪失功能，在起重機被交付使用之前，起重機施工的指派人員應保證所有安全防護裝置功能正常。 17 起重機械的操作  17.1 總則  起重機械安全操作一般要求如下：  a) 作起重機械時，不允許從事分散注意力的其他操作； b) 司機體力和精神不適時，不得操作起重設備；  c) 司機應接受起重作業人員的起重作業指揮信號的指揮。當起重機的操作不需要信號員時， 司機負有起重作業的責任。無論何時，司機隨時都應執行來自任何人發出的停止信號； d) 司機應對自己直接控制的操作負責。無論何時，當懷疑有不安全情況時，司機在起吊物品 前應和管理人員協商；  e) 在離開無人看管的起重機之前，司機應做到下列要求：  1) 荷應下放到地面，不得懸吊；  2) 使運行機構制動器上閘或設置其它的保險裝置； 3) 把吊具起升到規定位置；  4) 根據情況，斷開電源或脫開主離合器； 5) 將所有控制器置于“零位”或空檔位置； 6) 固定住起重機械防止發生意外的移動；  7) 當采用發動機提供動力時，應使發動機熄火；  8) 露天工作的起重機械，當有超過工作狀態極限風速的大風警報或起重機處于非工作狀 態時，為避免起重機移動應采用夾軌器和/或其他裝置使起重機固  f) 如對于電源切斷裝置或啟動控制器有報警信號，在指定人員取消這類信號之前，司機不得 接通電路或開動設備；  g) 在接通電源或開動設備之前，司機應查看所有控制器，使其處于“零位”或空檔位置。所 有現場人員均在安全區內；  h) 如果在作業期間發生供電故障，司機應該做到下列要求：  1) 的情況下，使制動器上閘或設置其他保險裝置； 2) 應切斷所有動力電源或使離合器處于空檔位置；  3) 如果可行，可借助對制動器的控制把使懸吊載荷放到地面。 

GB 6067.1—2010  25  i) 司機應熟悉設備和設備的正常維護。如起重機械需要調試或修理，司機應把情況迅速的報 告給管理人員并應通知接班司機；  j) 在每一個工作班開始，司機應試驗所有控制裝置。如果控制裝置操作不正常，應在起重機 械運行之前調試和修理；  k) 當風速超過制造廠規定的最大工作風速時，不允許操作起重機械；  l) 起重機械的軌道或結構上結冰或其周圍能見度下降的氣候條件下操作起重機械時，應減慢 速度或提供有效的通訊等手段保證起重機的安全操作； m) 夜班操作起重機時，作業現場應有足夠的照度。  17.2 載荷的吊運  17.2.1 載荷在吊運前應通過各種方式確認起吊載荷的質量。同時，為了保證起吊的穩定性，應通過各種方式確認起吊載荷質心，確立質心后，應調整起升裝置，選擇合適的起升系掛位置，保證載荷起升時均勻平衡，沒有傾覆的趨勢。  17.2.2 起吊載荷的質量應符合下列要求：  a) 18.2.1規定的試驗要求之外，起重機械不得起吊超過額定載荷的物品；  b) 當不知道載荷的精確質量時，負責作業的人員要確保吊起的載荷不超過額定載荷。 17.2.3 系掛物品應符合下列要求：  a) 索或鏈條不能纏繞在物品上；  b) 物品要通過吊索或其他有足夠承載能力的裝置掛在吊鉤上； c) 鏈條不能用螺栓或鋼絲繩進行連接； d) 吊索或鏈條不應沿著地面拖曳。 17.2.4 懸停載荷應符合下列要求：  a) 停時離開控制器；  b) 任何人不得在懸停載荷的下方停留或通過；  c) 當出現符合17.2.4a)要求的例外情況時，如果載荷懸停在空中的時間比正常提升操作時間長 時，在司機離開控制器前應保證禁止起重機械做回轉和運行等其他方向的運動并采取必要的預防措施。  17.2.5 移動載荷應符合下列要求：  a) 員在指揮起吊作業時應注意下列要求：  1) 采用合適的索具；  2) 載荷剛被吊離地面時，要保證安全，而且載荷在吊索具或提升裝置上要保持平衡； 3) 載荷在運行軌跡上應與障礙物保持一定的間距。  b) 在開始起吊前，應注意下列要求：  1) 絲繩或起重鏈條不得產生扭結； 2) 多根鋼絲繩或鏈條不得纏繞在一起； 3) 采用吊鉤的起吊方式應使載荷轉動最小；  4) 如果有松繩現象，應進行調整，確保鋼絲繩在卷筒或滑輪位置上的松弛現象被排除； 5) 考慮風對載荷和起重機械的影響；  6) 起吊的載荷不得與其他的物體卡住或連接。 c) 起吊過程中要注意：  1) 起吊載荷時不得突然加速和減速； 2) 載荷和鋼絲繩不得與任何障礙物刮碰；  3）對無反接制動性能的起重機，除特殊緊急情況外，不得利用打返車進行制動。 d) 起重機械不許斜向拖拉物品（為特殊工況設計的起重機械除外）； e）吊運載荷時，不得從人員上方通過；GB 6067.1—2010  26  f）每次起吊接近額定載荷的物品時，應慢速操作，并應先把物品吊離地面較小的高度，試驗制動器的制動性能；   g）起重機械進行回轉、變幅和運行時，要避免突然的起動和停止。吊運速度應控制在使物品的擺動半徑在規定的范圍內。當物品的擺動有危險時，應做出標志或限定的輪廓線。 17.3 多臺起重機械的聯合起升 17.3.1 總則  在多臺起重機械的聯合起升操作中，由于起重機械之間的相互運動可能產生作用于起重機械、物品和吊索具上的附加載荷，而這些附加載荷的監控是困難的。因此，只有在物品的尺寸、性能、質量或物品所需要的運動由單臺起重機械無法操作時才使用多臺起重機械操作。  多臺起重機械的操作應制定聯合起升作業計劃（見本標準11.1、11.2 ），還應包括仔細估算每臺起重機按比例所搬運的載荷。基本要求是確保起升鋼絲繩保持垂直狀態。多臺起重機所受的合力不應超過各臺起重機單獨起升操作時的額定載荷。  17.3.2 多臺起重機械的起升操作應考慮的主要因素 17.3.2.1 重物的質量  應了解或計算重物的總質量及其分布。對于從圖樣中獲得的相關參數，應給出在鑄件和軋制件的預留公差和制造公差。 17.3.2.2 質心  由于制造公差和軋制裕度、焊接金屬的質量等各種因素的影響，可能確定不了精確的質心，造成分配到每臺起重機械的載荷比例是不準確的。必要時，應采用有關方法精確地確定質心。 17.3.2.3 取物裝置的質量  取物裝置的質量應作為起重機計算起升載荷的一部分。當搬運較重的或形狀復雜的重物時，從起重機械額定起重量中扣除取物裝置的質量可能更重要。因而應該準確地了解取物裝置以及必要的吊鉤組件的質量及其分布情況。  17.3.2.4 取物裝置的承載能力  應確定在起升操作中取物裝置內部產生的力的分布。取物裝置應留有超過所需均衡載荷的充分的載荷裕度。除非有針對特殊起升操作的專門要求。為適應聯合起升操作過程中產生的載荷或作用力的分布與方向的最大變化，可能有必要使用特殊取物裝置。 17.3.2.5 起重機械的同步動作  多臺起重機械的起升過程中，應使作用在起重機械上力的方向和大小變化保持到最小；應盡可能使用額定起重量相等和相同性能的起重機械；應采取措施使各種不均衡降至最小，例如起重機械難于達到精確同步、起升速度的不均衡等。 17.3.2.6 監控設備  監控設備用于監控載荷的角度和每根起重繩穩定地通過起升操作的垂直度和作用力。這種監控設備的使用有助于將起重機上的載荷控制在規定值之內。 17.3.2.7 起升操作的監督  應有被授權人員參加并全面管理多臺起重機的聯合起升操作，只有該人員才能發出作業指令。但在突發事件中，目睹險情發生的人可以給出常用停止信號的情況除外。  如果從一個位置無法觀察到全部所需的觀測點，安排在其他地點的觀察人員應把有關情況及時向指派人員報告。  17.3.2.8 聯合起升操作過程中的承載能力要求  如果當17.3.2.1~ 17.3.2.6的相關因素達到規定的合格要求并被指派人員所認可，那么，每臺起重機操作就可以達到其額定載荷。  當上述有關因素不能達到規定的合格要求時，指派人員應根據具體情況決定對起重機降低額定載荷使用。可降低到額定載荷的75％或更多。 

GB 6067.1—2010  27  17.4 抓斗和電磁吸盤 17.4.1 總則  當起重機在特殊工況下使用例如抓斗或電磁吸盤搬運重物時，不僅應將抓斗、電磁吸盤或其他取物裝置的質量與載荷一同估算，而且還應考慮由于起重機快速移動、抓斗吸附效應、撞擊等引起的附加載荷。通常抓斗和抓取的物料或電磁鐵和吸附的物料的總質量應小于起重機在正常工作狀態下對應的額定起重量。  起重機的設計人員和其他授權工程師應對特殊承載率做周密的考慮。 17.4.2 抓斗裝置  對抓斗起重機，起升載荷應為抓斗和抓取物料的總質量；物料的質量取決于所搬運物料的密度。基本要求是所用抓斗適合搬運的物料，它與起重機的安全工作載荷相關。任何情況下只要存在不確定因素就應進行檢查。 17.4.3 電磁吸盤  電磁吸盤應標記經試驗確定的安全工作載荷，試驗的方法是使用與起吊重物且與性質相同的物質，檢驗電磁吸盤在額定起重量下的功能是否正常。  電磁吸盤未與被起升重物接觸時，不應通電。電磁吸盤應小心地下降到重物上，在操作中不允許碰到固體障礙物。熾熱金屬不應使用電磁盤起吊，特殊設計工況除外。  不使用時應斷電，防止磁鐵過熱；電磁盤不應擱置在地面上而應放在木質平臺上。 17.5 真空吸盤  17.5.1 真空吸盤應定期檢查，在使用期間應保證有足夠的真空度。  每個真空吸盤都應用一個裝置固定，在任何時候起重機司機都應看到真空度的顯示數值，當真空度為80%或低于設計工作真空度和（或）在真空泵失效的情況下，地面附近的任何工作人員和司機都能聽到音響報警。  17.5.2 每個真空吸盤都應具備在真空泵失效時，仍具有足夠的真空度支持懸吊重物一段充裕的時間（容許安全裕度）的功能，在這段時間內，重物能被安全地從最大起升高度降至地面。  每個真空吸盤都應裝備適用的真空計，真空計的位置和尺寸應適合，在起升和卸下重物的時候讀取數字簡易。真空計上應刻有明顯的紅色標記，該標記以下為設備禁用區。  真空吸盤只能起吊表面與真空襯墊相適合的重物。 17.5.3 真空設備應按如下標準制造：  a） 每個真空襯墊能承重等同載荷直至整個裝置能正常工作； b） 重物的接觸表面保持水平懸垂直至能正常工作；  c） 重物表面無任何松散物質，防止真空襯墊不能有效地接觸重物表面。    真空裝置特別是真空軟管和襯墊在每次或每天起升操作之前都應檢查，每周工作開始時應對報警裝置進行測試。  17.5.4 在首次使用或大修后，應由授權人員使用試驗載荷對真空裝置進行調試。試驗載荷表面應與最不利的表面型式相似，直至整個裝置能正常工作。  真空裝置特別是真空軟管和襯墊在每次或每天起升操作之前都應檢查，每周工作開始時應對報警裝置進行測試。 17.6 遙控起重機  為防止未經許可使用起重機，例如通過無線電信號傳輸控制起重機的司機應注意： a) 帶遙控器；  b) 短期離開時，拔出鑰匙隨身攜帶；  c) 長期離開或不使用起重機時，妥善保管遙控器。  注：起重機不使用時，應有妥善保管遙控器的措施。 如遙控器固定在皮帶或背帶上，司機在打開遙控器之前就應穿好背帶，防止起重機的突然操作。遙控器只能在操作起重機時打開，并且在解開背帶之前關閉遙控器。  使用遙控起重機時的遙控區域應在常規范圍內進行測試。在每次開始移動起重機時或當司機換人時也應檢查遙控范圍，確保在規定的限制區域內操作起重機械。 18 檢查、試驗、維護與修理  18.1 檢查 18.1.1 總則  指派人員應保證檢查符合本標準的要求。 18.1.2 日常檢查  在每次換班或每個工作日的開始，對在用起重機械應按其類型針對下列適合的內容進行日常檢查： a) 按制造商手冊的要求進行檢查；  b) 檢查所有鋼絲繩在滑輪和卷筒上纏繞正常，沒有錯位；  c) 外觀檢查電氣設備，不允許沾染潤滑油、潤滑脂、水或灰塵；  d) 外觀檢查有關的臺面和（或）部件，無潤滑油和冷卻劑等液體的灑落；  e) 檢查所有的限制裝置或保險裝置以及固定手柄或操縱桿的操作狀態，在非正常工作情況下采取 措施進行檢查；  f) 按制造商的要求檢查超載限制器的功能是否正常，并按制造商的要求進行日常檢查； g) 具有幅度指示功能的超載限制器，應檢查幅度指示值與臂架實際幅度的符合性； h) 檢查各氣動控制系統中的氣壓是否處于正常狀態，如制動器中的氣壓； i) 檢查照明燈、擋風屏雨刷和清洗裝置是否能正常使用； j) 外觀檢查起重機車輪和輪胎的安全狀況；  k) 空載時檢查起重機械所有控制系統是否處于正常狀態； l) 檢查所有聽覺報警裝置能否正常操作；  m) 出于對安全和防火的考慮，檢查起重機是否處于整潔環境，并且遠離油罐、廢料、工具或物料， 已有安全儲藏措施的情況除外。檢查起重機械的出入口，要求無障礙以及相應的滅火設施應完備；  n) 檢查防風錨定裝置（固定時）的安全性以及起重機械運行軌道上有無障礙物。 o) 在開動起重機械之前，檢查制動器和離合器的功能是否正常；  p) 檢查液壓和氣壓系統軟管在正常工作情況下是否有非正常彎曲和磨損； q) 在操作之前，應確定在設備或控制裝置上沒有插入電纜接頭或布線裝置； r) 應做好檢查記錄并加以保存歸檔。 18.1.3 周檢  正常情況下每周檢查一次，或按制造商規定的檢查周期和根據起重機械的實際使用工況制定檢查周期進行檢查。除了按18.1.2規定的檢查內容外，還應根據起重機械類型針對下列適合的內容進行檢查：  a) 按制造商的使用說明書要求進行檢查；   b) 檢查所有鋼絲繩外觀有無斷絲、擠壓變形、籠狀扭曲變形或其他的損壞跡象及過度的磨損和表 面銹蝕情況。起重鏈條有無變形、過度磨損和表面銹蝕情況；  c) 檢查所有鋼絲繩端部結點、旋轉接頭、銷軸和固定裝置的連接情況。還需檢查滑輪和卷筒的裂 紋和磨損情況。所有的滑輪裝置有無損壞及卡繩情況；  d) 檢查起重機械結構有無損壞，例如橋架或桁架式臂架有無缺損、彎曲、上拱、屈曲以及伸縮臂 的過量磨損痕跡、焊接開裂、螺栓和其他緊固件的松動現象；  e) 如果結構檢查發現危險的征兆，則需要去除油漆或使用其他的無損檢測技術來確定危害的存 在； 

GB 6067.1—2010  29  f) 對于高強度螺栓連接，應按規定的扭矩要求和制造商規定的時間間隔進行檢查；  g) 檢查吊鉤和其他吊具、安全卡、旋轉接頭有無損壞、異常活動或磨損。檢查吊鉤柄螺紋和保險 螺母有無可能因磨損或銹蝕導致的過度轉動；  h) 在空載情況下，檢查起重機械所有控制裝置的功能； i) 超載限制器應按其使用說明書的要求進行定期標定； j) 對液壓起重機械，檢查液壓系統有無滲漏； k) 檢查制動器和離合器的功能；  l) 檢查流動式起重機上的輪胎壓力以及輪胎是否有損壞、輪盤和外胎輪面的磨損情況。還需檢查 輪子上螺栓的緊固情況；  m) 對在軌道上運行的起重機，應檢查軌道、端部止擋，如有錨固也需進行檢查。檢查除去軌道上 異物的安全裝置及其狀況； n) 如有防擺鎖，應進行檢查；  o) 應做好檢查記錄并加以保存歸檔。 18.1.4 不經常使用的起重機械檢查 18.1.4.1 除了備用起重設備外，一臺起重機械如果停止使用一個月以上，但不超過一年的起重機械應在使用前按18.1.2的規定進行檢查；  18.1.4.2 一臺起重機械如果停止使用一年以上，在使用前應按18.1.3的規定進行檢查。 18.2 試驗 18.2.1 總則  對于新制造的、新安裝的、改造和大修的起重機械在初次使用之前及起重機械發生重大設備事故之后的再次使用應進行載荷起升能力試驗。上述改造是指改變起重機械受力結構、機構或控制系統致使起重機械的性能參數與技術指標發生變更；大修是指需要通過拆卸或更新主要受力結構部件，亦包括對機構或控制系統進行整體修理，但大修后起重機械的性能參數與技術指標不應變更。起重機械的載荷起升能力試驗包括靜載試驗、動載試驗、穩定性試驗（適用時）。試驗前應先進行目測檢查和空載試驗。空載試驗中各操縱與控制裝置應操作靈活、可靠；各機構運動平穩、準確，不允許有爬行、振顫、沖擊等異常現象；各限位裝置、防護裝置動作準確、可靠。   目測檢查與載荷起升能力試驗的內容應按GB/T5905規定進行。試驗應由有資格的人員進行。 試驗后，起重機械的超載防護裝置應重新標定，并達到規定的要求。 18.2.2 試驗記錄  應制定具有簽字欄和日期欄的試驗記錄以供使用。記錄的內容至少要有試驗工況、程序、試驗要求、有資格的檢驗人員和負責人員的簽名。 18.3 維護  18.3.1 預防性維護  18.3.1.1 應在起重機械制造廠建議的基礎上建立預防性的維護計劃，并制定注明日期的維護記錄以供使用。  18.3.1.2 所有需要潤滑的運動零件或器件應定期進行潤滑。應檢查潤滑系統的供給情況。嚴格遵守制造廠規定的潤滑部位（點）、潤滑保養級別和潤滑形式。如果沒有裝備自動潤滑系統，設備應在停機狀態下進行潤滑，并應按18.3.2.1的要求采取防護措施。  更換的主要零部件應符合原制造廠規定的技術要求。應經制造商同意，方可采用代用件及代用材料。 18.3.2 維護程序  18.3.2.1 起重機械重大調整或檢修之前，應采取下列預防措施：  a）運行式起重機械應開到指定的位置，避免對作業區內的其他起重機械造成干擾； b）全部控制裝置應置于零位或空檔位置；   c）除了試驗目的之外，應把主開關或緊急開關置于斷路位置并鎖住；d）指定人員應設置警示標志牌；  e）在同一軌道上有其他起重機械作業時，應在軌道上設置停止器或其它裝置，避免對起重機械的維修工作造成干擾；  f）當在軌道上不能設置臨時的停止器時，應在有利于觀察的位置上安排信號員，以提示司機注意接近維修工作區的情況。  18.3.2.2 起重機械調整或檢修后，全部安全裝置應重新安裝調整完畢并應達到其相應的功能，拆除并移去維修設備，同時完成有關規定的試驗，起重機械才能投入使用。警示標志牌應由指派人員拆除。 18.4 調試與修理 18.4.1 總則  按18.1.2、18.1.3檢查出危險狀況都應在起重機械重新作業之前被改正。調試和修理工作應由專業人員來進行。  18.4.2 部件或器件的調試  起重機械應保持經常性調試，以保證部件或器件的功能正確，經常調試的項目包括： —— 功能性的操作機構； —— 限制裝置； —— 控制系統； —— 制動系統； —— 動力裝置。  18.4.3 金屬結構的焊接補強與修理  金屬結構的焊接補強與修理后的質量應符合本標準3.3的有關規定。施工之前應制定工作計劃。工作計劃至少應包括下列內容：  a）確定原結構所用母材類型。確定母材對焊接的適應性；  b）對補強或修理的部位進行應力分析。應確定所有使用條件下的靜載荷和動載荷。應考慮構件在以往的服役中可能遭受的累積損壞；  c）承受周期性載荷的構件應在設計中考慮以前的載荷經歷，如果不知道載荷經歷，必要時應進行疲勞應力計算；  d）對進行加熱、焊接或熱切割的構件應考慮其允許的承載程度，必要時應減輕載荷。考慮到升高的溫度將遍布有關橫截面的各處，因此，應審核承載構件的局部或整體穩定性；  e）應對已腐蝕或其他性質受損部件作出復原性修理，或更換整個構件的決定； f）應制定有關工藝要求；  g）應規定外觀檢查或必要的無損檢測的質量檢查要求。 19 起重機械使用狀態的安全評估  起重機械應按18.1.3的規定進行檢查。按GB/T xxxx.1的規定進行起重機械使用狀態的安全評估。參考文獻  [1] GB/T 3797-2005 電氣控制設備 [2] GB 5144-2006 塔式起重機安全規程  [3] GB/T 20305-2006 起重用鋼制圓環校準鏈正確使用和維護導則（ISO 7592:1983，IDT） [4] GB 50017-2003 鋼結構設計規范  [5] GB 50055-1993 通用用電設備配電設計規范 [6] GB 50205-2001 鋼結構工程施工質量驗收規范  [7] GB 50256-1996 電氣裝置安裝工程起重機電氣裝置施工及驗收規范  [8] GB/T 22166-2008 非校準起重圓環鏈和吊鏈 使用和維護（ISO 3056：1986，IDT） [9] JB/T 5664-1991 重載齒輪 失效判據 [10] JB/T 6128-2008 水電站門式起重機 [11] JB/T 8437-1996 起重機械無線遙控裝置 [12] JGJ46-1988 施工現場臨時用電安全技術規范 [13] SL/T241-1999 水利水電建設用起重機技術條件  [14] 電業安全工作規程（熱力和機械部分）電安生 [1994]227號 [15] ISO 10972-1：1998  起重機  對機構的要求  第1部分：總則  [16] ISO11660—1：2008 起重機 通道及安全防護設施 第1部分：通用要求  [17] ISO11660—2：1994 起重機 通道及安全防護設施 第2部分：流動式起重機 [18] ISO12480—1：1997  起重機—安全使用—第1部分 總則 [19] BS7121/1-1989 起重機安全使用實用規范 第1部分 總則 [20] ANSI/ASME B30.4-2003  門座、塔式和立柱式起重機 [21] AWS D1.1 :2000 美國鋼結構焊接規范  [22] DIN 15405-2:1979  起重吊鉤  片式吊鉤使用檢查 [23] AS 2550.1:1993  起重機安全使用  第1部分：總則 [24] FEM 1.001:1998 歐洲起重機械設計規范 [25] EN 13000-2004 流動式起重機  [26] EN 14492-1:2007  起重機  電動卷揚起升機構和葫蘆起升機構  第1部分：電動卷揚起升機 構