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壓力管道安全技術監察規程-工業管道(免費下載)

標簽：關注：1000 ℃<發布時間：2014-11-11

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TSG 特種設備安全技術規范TSG D0001－2009

壓力管道安全技術監察規程 ——工業管道 Pressure Pipe Safety Techmology Supervision Regulation for Industrial Pressuer Pipe
中華人民共和國國家質量監督檢驗檢疫總局頒布 2009年5月8日

壓力管道安全技術監察規程 ——工業管道
目錄

第一章總則 ........................................ 1

第二章管道元件 ....................................... 3

第一節基本要求 ............................................... 3

第二節材料 ................................................. 4

第三節管道元件的使用 ......................................... 5

第三章設計 ........................................ 7

第四章安裝 ....................................... 11

第一節基本要求 .............................................. 11

第二節焊接和熱處理 .......................................... 12

第三節現場制作和安裝 ........................................ 13

第四節焊接接頭的外觀檢查和無損檢測 .......................... 14

第五節耐壓試驗和泄漏試驗 .................................... 15

第五章使用、改造、維修 ................................ 18

第一節使用 ................................................ 18

第二節改造 ....................................... 20

第三節維護保養、維修 ................................. 20

第六章定期檢驗 ...................................... 21

第七章安全保護裝置 ................................... 22

第一節基本要求 .............................................. 22

第二節安全泄放裝置（安全閥和爆破片裝置） .................... 24

第三節阻火器與緊急切斷閥 .................................... 25

第四節安裝 .............................................. 26

第五節檢驗和維修 ............................................ 27

第八章附則 ....................................... 28

附件A 工業管道級別及其介質毒性程度、腐蝕性和火災危險性劃分 ...... 29

附件B 壓力管道元件產品合格證 ............................ 32

附件C 壓力管道設計文件 ................................ 33

附件D 壓力管道安裝質量證明 ............................. 36

壓力管道安全技術監察規程 ——工業管道

第一章總則

第一條為了保證工業管道的安全運行，保障人民群眾生命和財產安全，促進經濟發展，根據《特種設備安全監察條例》，制定本規程。

第二條本規程適用于同時具備下列條件的工藝裝置、輔助裝置以及界區內公用工程所屬的工業管道(以下簡稱管道)。

(一) 最高工作壓力大于或等于0.1MPa(表壓，下同)的；

(二) 公稱直徑(注1)大于25mm的；

(三) 輸送介質為氣體、蒸汽、液化氣體、最高工作溫度高于或者等于其標準沸點的液體或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性的液體的。

第三條本規程適用的管道范圍如下：

(一) 管道元件，包括管道組成件(注2)和管道支承件(注3)；

(二) 管道元件間的連接接頭、管道與設備或者裝置連接的第一道連接接頭(焊縫、法蘭、密封件及緊固件等)、管道與非受壓元件的連接接頭；

(三) 管道所用的安全閥、爆破片裝置、阻火器、緊急切斷裝置等安全保護裝置。注1：公稱直徑即公稱通徑、公稱尺寸，代號一般用DN表示。注2：管道組成件，用于連接或者裝配成承載壓力且密封的管道系統的元件，包括管子、管件、法蘭、密封件、緊固件、閥門、安全保護裝置以及諸如膨脹節、撓性接頭、耐壓軟管、過濾器(如Y型、T型等)、管路中的節流裝置(如孔板)和分離器等。注3：管道支承件，包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導軌、鞍座、滾柱、托座、滑動支座、吊耳、管吊、卡環、管夾、U形夾和夾板等。

第四條下列管道應當遵守其他有關安全技術規范的規定：

(一) 公稱壓力為42 MPa以上的管道；

(二) 非金屬管道。

第五條本規程不適用于下列管道：

(一) 電氣、電訊專用的管道；

(二) 動力管道；

(三) 軍事裝備和核設施的管道；

(四) 海上設施和礦井井下的管道；

(五) 移動設備上的專用管道，如鐵路機車、汽車、船舶、航空航天器等；

(六) 石油、天然氣、地熱等勘探和采掘裝置的管道；

(七) 長輸(油氣)管道和油氣田集輸管道；

(八) 城鎮市政公用設施的管道；

(九) 制冷空調設備本體所屬的管道和采暖通風專業的管道；

(十) 其他特種設備安全技術規范管轄范圍的管道。

第六條管道元件的制造以及管道的設計、安裝(含現場制作，下同)、改造、維修、使用和檢驗檢測，應當執行本規程。各級質量技術監督部門(以下簡稱質檢部門)負責管道的安全監察工作，監督本規程的執行。

第七條本規程是管道的基本安全要求，其他規定(如技術標準、企業內部規定等)不得低于本規程的要求。

第八條本規程適用范圍內的管道按照設計壓力、設計溫度、介質毒性程度、腐蝕性和火災危險性劃分為GC1、GC2、GC3三個等級。管道級別以及介質毒性程度、腐蝕性和火災危險性的劃分見附件A。第九條管道元件的制造和管道的設計、安裝的技術要求不符合本規程時，應當在借鑒和實驗研究的基礎上，進行形式試驗或者技術鑒定，將所做試驗的依據、條件、結果和第三方的檢測報告，以及其他有關的技術資料，報國家質量監督檢驗檢疫總局(以下簡稱國家質檢總局)，由國家質檢總局委托有關的技術組織或者技術機構組織技術評審。技術評審的結果經過國家質檢總局批準后，方可試用。

第十條管道元件的制造和管道的設計、安裝和檢驗應符合BG/20801-2006《壓力管道規范工業管道》等相關國家標準的要求。直接采用國際標準或者國外標準時，應當先將其轉化為企業標準或者工程規定。對于GC1級管道還應當報國家質檢總局備案。必要時，由國家質檢總局委托有關技術組織或者技術機構進行評審。無相應標準的，不得進行管道設計、安裝和檢驗。

第十一條從事管道元件制造和管道安裝、改造、維修以及定期檢驗的無損檢測人員，應當取得特種設備無損檢測人員資格證書，并且在資格允許范圍內從事無損檢測工作。從事管道元件制造和管道安裝、改造、維修以及定期檢驗的無損檢測機構應當取得國家質檢總局頒布的《特種設備檢驗檢測機構核準證》。

(四) 海上設施和礦井井下的管道；

(五) 移動設備上的專用管道，如鐵路機車、汽車、船舶、航空航天器等；

(六) 石油、天然氣、地熱等勘探和采掘裝置的管道；

(七) 長輸(油氣)管道和油氣田集輸管道；

(八) 城鎮市政公用設施的管道；

(九) 制冷空調設備本體所屬的管道和采暖通風專業的管道；

(十) 其他特種設備安全技術規范管轄范圍的管道。

第七條本規程是管道的基本安全要求，其他規定(如技術標準、企業內部規定等)不得低于本規程的要求。

(一) 選用國外壓力管道規范允許使用并且已有使用實例的材料，該材料性能不得低于國內類似材料的有關安全技術規范及其標準要求，其使用范圍符合有關安全技術規范及其標準的規定；

(二) 首次使用前，對化學成份、力學性能進行復驗，并且進行焊接工藝評定，符合規定要求時，方可投入制造。

第三節管道元件的使用

第二十四條鑄鐵管道組成件的使用除符合本規程第二十五條的規定外，還應當符合以下要求：

(一) 鑄鐵(灰鑄鐵、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵)不得應用于GC1級管道，灰鑄鐵和可鍛鑄鐵不得應用于劇烈循環工況(注4)；注4：劇烈循環工況的定義見GB/T20801.3-2006《壓力管道規范工業管道

第3部分：設計和計算》的規定。

(二) 球墨鑄鐵的使用溫度高于-20℃，并且低于或者等于350℃。

第二十五條灰鑄鐵可鍛鑄鐵管道組成件可以在下列條件下使用，但是必須采取防止過熱、急冷急熱、振動以及誤操作等安全防護措施：

(一) 灰鑄鐵的使用溫度高于或者等于-10℃，并且低于或者等于300℃，設計壓力小于或者等于2.0MPa；

(二) 可鍛鑄鐵的使用溫度高于-20℃，并且低于或者等于300℃，設計壓力小于或者等于2.0MPa；

(三) 灰鑄鐵和可鍛鑄鐵用于可燃介質時，使用溫度高于或者等于150℃，設計壓力小于或者等于1.0MPa。

第二十六條碳素結構鋼管道組成件(受壓元件)的使用除符合第二十七條規定外，還應當符合以下規定：

(一) 碳素結構鋼不得用于GC1級管道；

(二) 沸騰鋼和半鎮靜鋼不得用于有毒、可燃介質管道，設計壓力小于或者等于1.6MPa，使用溫度低于或者等于200℃，并且不低于0℃；

(三) Q215A、Q235A等A級鎮靜鋼不得用于有毒、可燃介質管道，設計壓力小于或者等于1.6MPa使用溫度低于或者等于350℃，最低使用溫度按照GB/T20801.1-2006《壓力管道規范工業管道

第1部分：總則》的規定；

(四) Q215B、Q235B等B級鎮靜鋼不得用于極度、高度危害有毒介質管道，設

計壓力小于或者等于3.0MPa，使用溫度低于或者等于350℃，最低使用溫度按照GB/T20801.1的規定。

第二十七條用于管道組成件的碳素結構鋼的焊接厚度應當符合以下要求：

(一) 沸騰鋼、半鎮靜鋼，厚度不得大于12mm；

(二) A級鎮靜鋼，厚度不得大于20mm；

(三) B級鎮靜鋼，厚度不得大于20mm。

第二十八條碳鋼、奧氏體不銹鋼鋼管以及由其制造的對接焊管件的使用限制應當符合表1規定。

表1 鋼管及其對接焊件的使用限制

注5：包括碳素結構鋼鋼板制造的對接焊管件。注6：不得采用電阻焊焊管制造對接焊管件。注7：逐根進行超聲檢測，并且不低于GB/T5777-2008 《無縫鋼管超聲波控傷檢驗方法》 1.2.5級要求者，允許用于設計壓力不大于4.0MPa的本規程A1.1(1)規定的管道。注8：表1鋼管標準名稱如下： (1) GB/T3091-2008《低壓流體輸送用焊接鋼管》； (2) GB/T9711.1-1997《石油天然氣工業輸送鋼管交貨技術條件

第1部分：A級鋼管》； (3) GB/T8163-2008《輸送流體用無縫鋼管》； (4) GB/T3087-2008《低中壓鍋爐用無縫鋼管》； (5) GB/T12771-2008《流體輸送用不銹鋼鋼管》； (6) HG/T20537.3-1992《化工裝置用奧氏體不銹鋼焊接鋼管技術要求》；

(7) HG/T20537.4-1992《化工裝置用奧氏體不銹鋼焊接鋼管技術要求》；

第二十九條碳鋼、碳錳鋼、低溫用鎳鋼不宜長期在425℃以上使用。鉻鉬合金鋼在400℃~550℃敬意長期使用時，根據使用經驗和具體情況提出適當的回火脆性防護措施。

第三十條奧氏體不銹鋼使用溫度高于 540℃(鑄件高于425℃)時，應當控制材料含碳量不低于0.04%，并且在固溶狀態下使用。奧氏體不銹鋼在540℃~900℃敬意長期使用時，應當采取適當防護措施防止材料脆化。奧氏體不銹鋼在以下條件下，還應當考慮發生晶間腐蝕的可能性：

(一) 低碳(C≤0.08%)非穩定化不銹鋼，在熱加工或者焊接后使用；

(二) 超低碳(C≤為0.03%)不銹鋼，在高于425℃長期使用。

第三十一條為防止硫、鉛及其化合物在高溫下侵蝕鎳基合金導致晶界脆化，鎳及鎳基合金在含硫環境氣氛下的使用溫度上限應當符合表2的規定。

表2 鎳及鎳基合金的使用溫度上限(℃)

第三十二條金屬材料及其焊接接頭的沖擊韌性應當符合有關安全技術規范及其材料標準的要求。

第三十三條管道用密封件的選用應當考慮設計壓力、設計溫度以及介質、使用壽命等的要求，并且符合有關安全技術規范及其相應的密封材料標準的規定。

第三十四條管道支承件的使用應當符合有關安全技術規范及其相應標準的規定。

第三章設計

第三十五條管道的設計單位應當取得相應的設計許可證書。管道工程設計應當符合本規程以及GB/T20801的要求(包括使用單位規定的附

加要求)，保證所設計的管道能夠安全、持續、穩定、正常地生產運行。

第三十六條管道設計文件一般包括圖紙目錄和管道材料等級表、管道數據表(參見附件C)和設備布置圖、管道平面布置圖、軸測圖、強度計算書、管道應力分析書，必要時還應當包括施工安裝證明書。

第三十七條管道工程規定至少應當包括以下內容：

(一) 管道材料等級表、防腐處理、隔熱要求、吹掃與清洗、管道涂色要求；

(二) 管道元件技術條件；

(三) 工程設計選用管道元件時，應當考慮工程設計壽命的要求；

(四) 管道制作與安裝(包括焊接)技術條件；

(五) 試驗和檢驗要求。

第三十八條管道圖紙目錄和管道平面布置圖上應當加蓋設計單位設計許可印章。

第三十九條管道數據表、管道材料等級表、設備布置圖、管道平面布置圖、強度計算書和管道應力分析計算書等主要設計圖樣和文件，應當有設計、校核、審核三級簽字。GC1級管道的管道材料等級表和管道應力分析計算書還應當有設計審定人簽字。

第四十條管道設計壓力應當不小于在操作中可能遇到的最苛刻的壓力與溫度組合工況的壓力。管道操作工況超過設計條件時，應當符合GB/T20801關于允許超壓的規定。第四十一條管道組成件適用壓力的選用應當符合以下要求：

(一) 法蘭、閥門等管道元件的適用壓力，符合相關標準所規定的對應于設計溫度的壓力—溫度額定值的規定；

(二) 直管、斜接彎頭、彎管、盲板、非標法蘭以及支管連接管件的適用壓力按照GB/T20801進行計算確定；

(三) 承插和螺紋管件的適用壓力按照相關標準規定的直管壁厚確定；

(四) 對焊管件和支管座的適用壓力按照GB/T20801計算確定，無法進行計算時，可以由驗證試驗確定。不能按照本條(一)~(四)項確定適用壓力的管道組成件，也可以根據使用經驗、應力分析、型式試驗等方法確定其適用壓力，但需通過國家質檢總局委托的技術組織或者技術機構的技術評審。

第四十二條管道設計溫度應當按照操作中可能遇到的最苛刻的壓力與溫度組合工況的溫度確定。

第四十三條環境溫度低于0℃時，應當有防止切斷閥、控制閥、安全保護裝置和其他管道組成件的活動部件外表面結冰的措施。

第四十四條當金屬管道外壁溫度受大氣環境條件影響，壓力管道設計時所考慮的最低環境溫度，可以按照該地區氣象資料，取歷年來月平均最低氣溫的最低值(注9)。注9：月平均最低氣溫是指當月各天的最低氣溫值相加后除以當月的天數。

第四十五條管道組成件的強度計算應當符合GB/T20801的規定。凡是與機泵類等動設備相連，或者在高溫、高壓下使用，或者循環當量婁大于7000，以及工程設計中有嚴格要求的管道，都應當進行管道應力分析。

第四十六條管道應力分析中應當考慮以下各類荷載的影響以及其他原因產生的荷載和作用力的相關作用：

(一) 介質壓力、管道自重(包括隔熱層、管道組成件以及介質重量)等持久荷載；

(二) 風荷載、地震荷載以及由于閥門關閉引起的壓力適時升高、泄放閥打開時對管道的沖擊反力等臨時荷載。

(三) 溫差荷載、固定支吊架或者端點位移對管道的交變或者非交變荷載。第四十七條管道軸向應符合以下要求：

(一) 持久荷載組合工況下的管道軸向應力小于或者等于最高工作溫度下的材料許用應力；

(二) 持久荷載和必須考慮的臨時荷載組合工況下的管道軸向應力小于或者等于1.33倍最高工作溫度下的材料許用應力。

第四十八條管道組成件的最小厚度應當考慮包括腐蝕、沖蝕、螺紋深度或者溝槽深度所需的裕量。為了防止由于支承、結冰、回填、運輸、裝卸或者其他原因引起的附加荷載而產生超載應力，造成損壞、垮塌或者失穩，必要時，應當增加管壁厚度。

第五十條確定金屬許用應力S的基準見表3。

表3 確定金屬許用應力S的基準

注10：A級碳素結構鋼許用應力，為表3各列最低值乘以0.92。注11：對于法蘭或者其他有微量永久變形就經可能引起泄漏或者故障的場合不能采用。

第五十一條管道組成件的設計和選用應當符合GB/T20801的規定。

第五十二條壓力管道的法蘭、墊片、緊固件的設計應當遵照HG 20592~20635-1997《鋼制管法蘭、墊片、緊固件》等相關標準的規定。

第五十三條為了保證法蘭接頭的密封要求，設計時應當遵循以下原則：（一）平焊法蘭不得用于溫度頻繁變化的管道，特別是法蘭未做隔熱的場合；（二）劇烈循環工況的管道采用法蘭連接時選用帶頸對焊法蘭；（三）脹接法蘭、螺紋法蘭不得用于GC1級管道和腐蝕性極強的環境中；（四）擴口翻邊法蘭不得用于劇烈循環工況；（五）法蘭連接的緊固件符合預緊與操作條件下墊片的密封要求，低強度緊固件不得用于劇烈循環工況下的法蘭接頭；（六）墊片根據流體性質、使用溫度、壓力以及法蘭密封面等因素選用，墊片的密封荷載與法蘭的壓力等級、密封面型式和表面粗糙度以及緊固件相匹配；（七）GC1級管道以及有毒、可燃介質管道，規定其法蘭接頭的緊固載荷和緊固程序，確保法蘭接頭的密封性能。

第五十四條管道支吊架的設計和選用應當符合GB/T20801的規定。設計時應當遵循以下原則：

(一) 確保所有管道支吊架具有足夠的強度和剛度；

(二) 管道支吊架與管道連接構件的設計，保證連接處不會產生過大的局部彎曲應力，并且不會使管子變形，循環荷載的場合，能夠減小連接處的應力集中。

第五十五條可燃、有毒或者有腐蝕性的有害介質的排放處理，應當符合國家有關規定。

第五十六條對介質毒性為極度危害或者高度危害以及可燃流體的管道系統，在安裝施工完成后應當進行泄漏試驗。泄漏試驗的具體要求應當在設計文件上做出規定。

第四章安裝

第一節基本要求

第五十七條管道安裝單位應當取得特種設備安裝許可，安裝單位應當對管道的安裝質量負責。

第五十八條管道施工前，安裝單位應當填寫《特種設備安裝改造維修告知書》，向管道安裝工程所在地負責管道使用登記的質量技術監督部門(以下簡稱使用登記機關)書面告知，并且按照規定接受監督檢驗。無損檢測機構不隸屬于安裝單位，并且不是由安裝單位直接委托的，也應當在檢測前，書面告知管道安裝工程所在地的使用登記機關，并且按照規定接受監督檢驗。

第五十九條管道安裝施工前，安裝單位應當編制管道安裝的工藝文件，如施工組織設計、施工方案等，經使用單位(或者其委托方技術負責人)批準后方可進行管道安裝工作。管道的安裝質量應當符合GB/T20801以及設計文件的規定。

第六十條監督檢驗機構應當按照壓力管道安裝監督檢驗規則的規定進行監督檢驗。管道安裝完工后，監督檢驗機構應當及時出具安裝監督檢驗證書和報告，作為管道安裝工程竣工驗收和辦理使用登記的依據。

第六十一條管道安裝工程竣工后，安裝單位及其無損檢測單位應當將工程項目中的管道安裝及其檢測資料單獨組卷，向管道使用單位(或者其委托方技術負責人)提交安裝質量證明文件，并且由管道使用單位在管道使用壽命期內保存。安裝質量證明文件至少應當包括下列內容：

(一) 管道安裝質量證明書，其內容和格式參照附件D；

(二) 管道安裝竣工圖，至少包括管道軸測圖、設計修改文件和材料代用單等；

(三) 管道軸測圖上標明管道受壓元件的材質和規格、焊縫位置、焊縫編號(區別現場固定焊的焊縫和預制焊縫)、焊工代號、無損檢測方法、局部或者抽樣無損檢測焊縫的位置、焊縫補焊位置、熱處理焊縫位置等，并且能夠清楚地反映和追溯管道組成件和支承件；

(四) 管道元件的產品合格證、質量證明書或者復驗、試驗報告(由使用單位或其委托方采購的管道元件除外)；

(五) 管道施工檢查記錄、無損檢測報告、檢驗和試驗報告；提交安裝質量證明文件時，同時還需要提交安裝監督檢驗報告。

第二節焊接和熱處理

第六十二條所有管道受壓元件的焊接以及受壓元件與非受壓元件之間的焊接，必須采用經評定合格的焊接工藝，施焊單位必須對焊接工藝嚴格管理。管道受壓元件的焊接工藝評定應當符合有關安全技術規范及其相關標準的規定。焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝指導書應當經過施焊單位焊接責任工程師審核，質量保證工程師批準，并且存入技術檔案。

第六十三條用于管道受壓元件焊接的焊接材料，應當符合有關安全技術規范及其相關標準的規定。焊接材料應當有質量證明文件和相應標志，使用前應當進行檢查和驗收，不合格者不得使用。施焊單位應當建立焊接材料的保管、烘干、清洗、發放和回收管理制度。

第六十四條焊接設備的電流表、電壓表等儀器儀表，以及規范參數調節裝置應當定期檢定和校驗，否則不得用于管道受壓元件的焊接。

第六十五條對施工現場的焊接環境應當進行嚴格管制。焊接的環境溫度應當保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能操作不受影響。焊件表面潮濕，或者在下雨、下雪、刮風期間，焊工及其焊件無保護措施時，不得進行焊接。

第六十六條管道焊接接頭的位置，坡口的加工、清理與檢驗，焊件組對，焊前預熱等，應當符合GB/T20801的規定。管道焊接接頭的位置應當便于焊接和熱處理，并且盡量避開應力集中區。焊口組對時，除設計文件規定的管道預拉伸或者預壓縮焊口外，不得強行組對。

第六十七條 GC1級管道的單面對接焊接接頭，設計溫度低于或者等于-20℃的管道，淬硬傾向圈套的合金鋼管道，不銹鋼以及有色金屬管道應當采用氬弧焊進行根部焊道焊接，且表面不得有電弧擦傷。

第六十八條鈦材焊接前和焊接過程中應當防止坡口污染。焊縫每焊完一道均應當進行表面顏色檢驗，表面顏色不合格者應當立即除去，重新焊接。表面顏色檢驗

可參照相關標準執行。

第六十九條焊接接頭焊完后，應當在焊接接頭附近做焊工標記。對無法直接在管道受壓元件上作焊工標記的，可以采用管道軸測圖上標注焊工代號的方法代替。

第七十條不合格焊接接頭的返修，應當符合以下要求：

(一) 返修前進行缺陷產生的原因分析，提出相應的返修措施；

(二) 補焊采用經評定合格的焊接工藝，并且由合格焊工施焊；

(三) 同一部位(指焊補的填充金屬重疊的部位)的返修次數超過2次時，必須考慮對焊接工藝的調整，重新制定返修措施，經施焊單位技術負責人批準后方可進行返修；

(四) 返修后按照原規定的檢驗方法重新檢驗，并且連同返修以及檢驗記錄(明確返修次數、部位、返修后的無損檢測結果)一并記入技術文件和資料中提交給使用單位；

(五) 要求焊后熱處理的管道，必須在熱處理前進行焊接返修，如果在熱處理后進行焊接返修，返修后需要再做熱處理。

第七十一條應當按照設計文件和GB/T20801的要求，管道受壓元件在彎曲和成形后，對焊接接頭在焊后進行熱處理。熱處理單位在熱處理前應當編制熱處理工藝。熱處理設備應當配有自動記錄曲線的測溫儀表，并且經計量檢定合格。

第七十二條熱彎和熱成形的管道受壓元件、消除應力熱處理的焊接接頭，熱處理后應當檢測硬度值。硬度檢測的數量、部位以及結果應當符合設計文件或者GB/T20801的規定。

第三節現場制作和安裝

第七十三條需要地現場制作的管道元件，應當按照本規程和GB/T20801的有關規定進行加工制作、焊接、熱處理、檢驗和試驗。

第七十四條管道元件在安裝前應當按照設計文件和GB/T20801的規定進行材質復檢、閥門試驗、無損檢測或者其他的產品性能復難，不合格者不得使用。

第七十五條夾套管的內管必須使用無縫鋼管，內管管件應當使用無縫或者壓制對焊管件，不得使用斜接彎頭。當內管有環向焊接接頭時，該焊接接頭應當經100%射線檢測合格，并且經耐壓合格后方可封入夾套。

第七十六條管道元件在施工過程中應當妥善保管，不得混淆或者損壞，其標記應當明顯清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道元件，在儲存期間不得與碳鋼接觸。管子在切割和加工前應當做好標記移植。

第七十七條管道連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或者加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或者不同心等缺陷。法蘭接頭的安裝應當符合本規程第五十三條第(七)項的規定。管子與設備的連接應當在設備安裝定位緊固地腳螺栓后自然地進行。

第七十八條埋地管道的回填必須在耐壓試驗、泄漏試驗和防腐層檢測合格后進行，并且按照隱蔽工程進行驗收。

第七十九條管道支、吊架以及管道補償裝置的安裝和調整應當按照GB/T20801和設計文件的規定進行。補償裝置應當按照設計文件的規定進行預拉伸或者預壓縮，固定支架應當在補償裝置預拉伸或者預壓縮前進行固定。

第八十條有靜電接地要求的管道，應當測量各連接接頭間的電阻值和管道系統的對地電阻值。當值超過GB/T20801或者設計文件的規定時，應當設置跨接導線(在法蘭或者螺紋接頭間)和接地引線。對于不銹鋼管道和鈦管道，跨接導線或者接地引線不得與鈦管道與不銹鋼管道直接連接，應當采用鈦板及不銹鋼板過渡。

第八十一條不銹鋼和有色金屬管道的制作和安裝應當按照GB/T20801、相關專業標準和設計文件的規定進行。

第四節焊接接頭的外觀檢查和無損檢測

第八十二條所有管道的焊接接頭應當先進行外觀檢查，合格后才能進行無損檢測。焊接接頭外觀檢查的檢查等級和合格標準應當符合GB/T20801的規定。

第八十三條有延遲裂紋傾向的材料應當在焊接完成24h后進行無損檢測。有再熱裂紋傾向的焊接接頭，當規定需要進行表面無損檢測(磁粉檢測或者滲透檢測，(下同)時，應當在焊后和熱處理后各進行1次。

第八十四條管道受壓元件焊接接頭表面無損檢測的檢測等級、檢測范圍和部位、檢測數量、檢測方法、合格要求應當不低于GB/T20801和JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》的要求。被檢焊接接頭的選擇應當包括每個焊工所焊的焊接接頭，并且固定焊的焊接接頭不得少于檢測數量的40%。

第八十五條管道受壓元件焊接接頭射線檢測和超聲檢測的等級、范圍和部位、數量、方法等應當符合以下要求：

(一) 名義厚度小于或者等于30mm的管道，對拉接頭采用射線檢測，如果采用超聲檢測代替射線檢測，需要取得設計單位的認可，并且檢測數量應當與射線檢測相同，管道名義厚度大于30mm的對接接頭可以采用超聲檢測代替射線檢測；

(二) 公稱直徑大于或者等于500mm的管道，對每個環向焊接接頭進行局部檢測，公稱直徑小于500mm的管道，可以根據環向焊接接頭的數量按照規定的檢測比例

進行抽樣檢測，抽樣檢測中，固定焊焊接接頭的檢測數量不得小于其數量的40%；

(三) 進行抽樣檢測的環向焊接接頭，包括其整修圓周長度，進行局部檢測的焊接接頭，最小檢測長度不低于152mm；

(四) 被檢焊接接頭的選擇，包括每個焊工所焊的焊接接頭，并且在最大范圍內包括與縱向焊接接頭的交叉點，當環向焊接接頭與縱向焊接接頭相交時，最少檢測38mm長的相信縱向焊接接頭。無損檢測的合格要求應當不低于GB/T20801和JB/T4730的規定。

第八十六條無損檢測發現的超標缺陷，必須進行返修，返修后應當仍然按照原規定的無損檢測方法進行檢測。對規定進行抽樣或者局部無損檢測的焊接接頭，當發現不允許缺陷時，應當用原規定的無損檢測方法，按照GB/T20801的規定進行累進檢查。未進行無損檢測的管道焊接接頭，安裝單位也應當對其質量負責。

第八十七條實施無損檢測的檢驗檢測機構必須認真做好無損檢測記錄，正確填寫檢測報告，妥善保管無損檢測檔案和底片(包括原缺陷的底片)、超聲自動記錄資料，無損檢測檔案、底片和超聲自動記錄的保存期限不得少于7年。7年后如果使用單位需要，可以轉交使用單位保管。

第五節耐壓試驗和泄漏試驗

第八十八條管道的耐壓試驗應當在熱處理、無損檢測合格后進行。耐壓試驗一般采用液壓試驗，或者按照設計文件的規定進行氣壓試驗。如果不能進行液壓試驗，經過設計單位同意可以采用氣壓試驗或者液壓-氣壓試驗代替。脆性材料嚴禁使用氣體進行耐壓試驗。對于GC3級管道，經過使用單位或者設計單位同意，可以采取有效的安全保障條件下，結合試車，按照GB/T20801的規定，用管道輸送的流體進行初始運行試驗代替耐壓試驗。

第八十九條液壓試驗應當符合以下要求：

(一) 一般使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或者對連有奧氏體不銹鋼管道或者設備的管道進行液壓試驗進，水中氯離子含量不得超過0.005%，如果對管道或者工藝有不良影響，可以使用其他合適的無毒液體，當采用可燃介質進行試驗時，其閃點不得低于50℃；

(二) 試驗時的液體溫度不得低于5℃，并且高于相應金屬材料的脆性轉變溫度；

(三) 承受內壓的管道除本第(五)項要求外，系統中任何一處的液壓試驗壓力均不低于1.5倍設計壓力，當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力不得低于公式(1)的計算值，當PT在試驗溫度下產生超過管道材料屈服強度的應力時，應當將試驗壓力PT

降至不超過屈服強度時的最大壓力； 2 15.1SS PPT (1) 式中： PT——試驗壓力，MPa； P——設計壓力，MPa； S1——試驗溫度下管子的許用應力，MPa； S2——設計溫度下管子的許用應力，MPa；

當2 1SS 大于6.5時，取6.5。

(四) 承受外壓的管道，其試驗壓力應當為設計內、外壓差的1.5倍，并且不得低于0.2MPa;

(五) 當管道與宣傳品作為一個系統統一進行液壓試驗，管道試驗壓力小于或者等于容器的試驗壓力時，應當按照管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大于容器的試驗壓力，并且無法將管道與容器隔開、同時容器的試驗壓力大于或者等于按本條第(三)項計算的管道試驗壓力的77%時，經過設計單位同意，可以按容器的試驗壓力進行試驗；

(六) 夾套管內管的試驗壓力按照內部或者外部設計壓力的高者確定，夾套管外管的試驗壓力按本條第(三)項確定；

(七) 試驗緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，保壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格；

(八) 試驗時必須排凈管道內的氣體，試驗過程中發現泄漏時不得帶壓處理，試驗結束排液時需要防止形成負壓。

第九十條氣壓試驗應當符合以下要求：

(一) 試驗所用的氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或者其他不易燃和無毒的氣體；

(二) 嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度；

(三) 試驗時裝有超壓泄放裝置，其設定壓力不得高于1.1倍試驗壓力或者試驗壓力加0.34MPa(取其較低值)；

(四) 承受內壓鋼管以及有色金屬管道的試驗壓力為設計壓力的1.15倍；

(五) 試驗前必須用試驗氣體進行預試驗，試驗壓力為0.2MPa；

(六) 試驗時，應當逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異常或泄漏現象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，直至試驗壓力，然后將壓力降至設計壓力進行檢查，以發泡劑檢驗不泄漏為合格，試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。

第九十一條液壓-氣壓試驗應當滿足第八十八條的要求，并且被液體充填部分管道的壓力應當不大于第八十九條第(三)項的規定。

第九十二條現場條件不允許使用液體或者氣體進行耐壓試驗的管道，在征得設計單位同意后，可以采取替代性試驗。替代性試驗應當同時滿足以下要求要求：

(一) 凡未經過液壓或者氣壓試驗的管道受壓元件焊接接頭，包括制造管道和管件的焊接接頭、縱向焊接接頭以及螺旋焊焊接接頭均進行100%的滲透檢測或者100%超聲檢測合格，其他未包括的焊接接頭進行100%的滲透檢測或者磁粉檢測合格；

(二) 按照GB/T20801的規定進行管道系統的柔性分析；

(三) 管道系統采用敏感氣體或者浸入液體方法進行泄漏試驗，試驗要求需要在設計文件中明確規定。

第九十三條輸送極度危害、高度危害流體以及可燃流體的管道應當進行泄漏試驗。泄漏試驗應當符合以下要求：

(一) 試驗在耐壓試驗合格后進行，試驗介質宜采用空氣，也可以按照設計文件或者相關標準的規定，采用鹵素、氨氣或者其他敏感氣體進行較低試驗壓力的敏感性泄漏試驗；

(二) 泄漏試驗檢查重點是閥門填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等；

(三) 泄漏試驗時，壓力逐級緩慢上升，當達到試驗壓力，并且停壓10min后，用涂刷中性發泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，以不泄漏為合格。

第九十四條管道耐壓試驗合格后，應當按照 GB/T20801和設計文件的規定進行吹掃或者清洗，吹掃時應當設置禁區。清洗排放的污水和廢液不得污染環境，排放標準應當符合國家有關法規、標準的規定。

第九十五條管道耐壓試驗和泄漏試驗合格，方可按照設計文件的要求和相關規定進行管道的防腐、絕熱、標記，進行竣工驗收。

第五章使用、改造、維修

第一節使用

第九十六條管道的使用單位負責本單位管道的安全工作，保證管道的安全使用，對管道的安全性能負責。使用單位應當按照本規程及其標準的有關規定，配備必要的資源和具備相應資格的人員從事壓力管道安全管理、安全檢查、操作、維護保養和一般改造、維修工作。

第九十七條壓力管道使用單位應當使用符合本規程要求的壓力管道。管道操作工況超過設計條件時，應當符合GB/T20801關于允許超壓的規定。新壓力管道投入使用前，使用單位應當核對是否具有本規程要求的安裝質量證明文件。

第九十八條使用單位的管理層應當配備一名人員負責壓力管道安全管理工作。管道數量較多的使用單位，應當設置安全管理機構或者配備專職的安全管理人員，在使用管道的車間(分廠)、裝置均應當有管道的專職或者兼職安全管理人員；其他使用單位，應當根據情況設置壓力管道安全管理機構或者配備專職、兼職的安全管理人員。管道的安全管理人員應當具備管道的專業知識，熟悉國家相關法規標準，經過管道安全教育和培訓，取得《特種設備作業人員證》后，方可從事管道的安全管理工作。

第九十九條管道使用單位應當建立管道安全技術檔案并且妥善保管。管道安全技術檔案應當包括以下內容：

(一) 管道元件產品質量證明、管道設計文件(包括平面布置圖、軸測圖等圖紙)、管道安裝質量證明、安裝技術文件和資料、安裝質量監督檢驗證書、使用維護說明等文件；

(二) 管道定期檢驗和定期自行檢查的記錄；

(三) 管道日常使用狀況記錄；

(四) 管道安全保護裝置、測量調控裝置以及相關附屬儀器儀表的日常維護保養記錄；

(五) 管道運行故障和事故記錄。

第一百條使用單位應當按照管道有關法規、安全技術規范及其相應標準，建立管道安全管理制度并且有效實施。管道安全管理制度的內容至少包括以下內容：

(一) 管道安全管理機構以及安全管理人員的管理；

(二) 管道元件訂購、進廠驗收和使用的管理；

(三) 管道安裝、試運行以及竣工驗收的管理；

(四) 管道運行中的日常檢查、維修和安全保護裝置校驗的管理；

(五) 管道的檢驗(包括制訂年度定期檢驗計劃以及組織實施的方法、在線檢驗的組織方法)、修理、改造和報廢的管理；

(六) 向負責管道使用登記的登記機關報送年度定期檢驗計劃以及實施情況、存在的主要問題以及處理；

(七) 搶救、報告、協助調查和善后處理；

(八) 檢驗、操作人員的安全技術培訓管理；

(九) 管道技術檔案的管理；

(十) 管道使用登記、使用登記變更的管理。

第一百零一條管道使用單位應當在工藝操作規程和崗位操作規程中，明確提出管道的安全操作要求。管道的安全操作要求至少包括以下內容：

(一) 管道操作工藝指標，包括最高工壓力、最高工作溫度或者最低工作溫度；

(二) 管道操作方法，包括開、停車的操作方法和注意事項；

(三) 管道運行中重點檢查的項目和部位，運行中可能出現的異常現象和防止措施，以及緊急情況的處置和報告程序。

第一百零二條使用單位應當對管道操作人員進行管道安全教育和培訓，保證其具備必要的管道安全作業知識。管道操作人員應當在取得《特種設備作業人員證》后，方可從事管道的操作工作。管道操作人員在作業中應當嚴格執行壓力管道的操作規程和有關的安全規章制度。操作人員在作業過程中發現事故隱患或者其他不安全因素，應當及時向現場安全管理人員和單位有關負責人報告。

第一百零三條管道發生事故有可能造成嚴重后果或者產生重大社會影響的使用單位，應當制定應急救援預案，建立相應的應急救援組織機構，配置與之適應的救援裝備，并且適時演練。

第一百零四條管道使用單位，應當按照《壓力管道使用登記管理規則》的要求，辦理管道使用登記，登記標志置于或者附著于管道的顯著位置。

第一百零五條使用單位應當建立定期自行檢查制度，檢查后應當做出書面記錄，書面記錄至少保存3年。發現異常情況時，應當及時報告使用單位有關部門處理。

第一百零六條在用管道發生故障、異常情況，使用單位應當查明原因。對故障、異常情況以及檢查、定期檢驗中發現的事故隱患或者缺陷，應當及時采取措施，消除隱患后，方可重新投入使用。

第一百零七條不能達到合乎使用要求的管道，使用單位應當及時予以報廢，并且及時辦理管道使用登記注銷手續。

第一百零八條使用單位應當對停用或者報廢的管道采取必要的安全措施。第一百零九條管道發生事故時，使用單位應當按照《特種設備事故報告和調查處理規定》及時向質檢部門等有關部門報告。

第二節改造

第一百一十條管道改造應當由管道設計單位和安裝單位進行設計和施工。安裝單位應當在施工前將擬進行改造的情況書面告知使用登記機關后，方可施工。改造施工結束后，安裝單位應當向使用單位提供施工質量證明文件。對于GC1級管道或者改造長度大于500m的管道還應當實施監督檢驗，檢驗機構應當提供監督檢驗報告。管道改造是指改變管道受壓部分結構（如改變受壓元件的規格、材質，改變管道的結構布置，改變支吊架位置等），致使管道性能參數或者管道特性發生變更的活動。

第一百一十一條不改變受壓元件結構而改變管道的設計壓力、設計溫度和介質，必須由壓力管道設計單位進行設計驗證，出具書面設計驗證文件，并且由檢驗機構進行全面檢驗后方可進行改變。

第三節維護保養、維修

第一百一十二條使用單位應當對管道進行經常性維護保養，并且做出記錄，存入管道技術檔案。發現情況異常應當及時處理。

第一百一十三條管道的維修分為一般維修和重大維修。重大維修是指對管道不可機械拆卸部分受壓元件的維修、以及采用焊接方法更換管段及閥門、管子矯形、受壓元件挖補與焊補、帶壓密封堵漏等。帶壓密封堵漏還應當符合本規程第一百一十五條的規定。重大維修外的其他維修為一般維修。

第一百一十四條管道和重大維修應當由有資格的安裝單位進行施工。使用單位和安裝單位在施工前應當制訂重大維修方案，重大維修方案應當經過使用單位技術負責人批準。對于GC1級管道采用焊接方法更換管段與閥門時，安裝單位應當在施工前，將擬進行的維修情況書面告知管道使用登記機關，并且向監督檢驗機構申請監督檢驗后，方可進行重大維修施工。重大維修施工結束后，安裝單位應當向使用單位提供施工質量證明文件；監督檢驗機構在監督檢驗后，應當提供監督檢驗報告。管道的維修應當參照相關標準進行，維修后的管道安全性能必須滿足安全使用要求。

第一百一十五條管道內部有壓力時，一般不得對受壓元件進行重大維修。對于

生產工藝過程特殊，需要帶溫帶壓緊固螺栓或者出現緊急情況需要采用帶壓密封堵漏作業時，使用單位應當制定有效的操作要求和防護措施，經技術負責人批準后，在安全管理人員現場監督下實施。實施帶壓密封堵漏的操作人員應當經過專業培訓，持有相應項目的《特種設備作業人員證》。使用單位應當嚴格控制帶壓密封堵漏技術的使用頻次，每條管道上使用帶壓密封堵漏的部位不得超過兩處。管道停機檢修時，帶壓密封堵漏的卡具應予拆除，必要時重新進行維修。

第六章定期檢驗

第一百一十六條管道定期檢驗分為在線檢驗和全面檢驗。在線檢驗是在運行條件下對在用管道進行的檢驗，在線檢驗每年至少1次（也可稱為年度檢驗）；全面檢驗是按一定的檢驗周期在管道停車期間進行的較為全面的檢驗。 GC1、GC2級壓力管道的全面檢驗周期按照以下原則之一確定：（一）檢驗周期一般不超過6年；（二）按照基于風險檢驗（RBⅠ）的結果確定的檢驗周期，一般不超過9年。 GC3級管道的全面檢驗周期一般不超過9年。

第一百一十七條屬于下列情況之一的管道，應當適當縮短檢驗周期：（一）新投用的GC1、GC2級的（首次檢驗周期一般不超過3年）；（二）發現應力腐蝕或者嚴重局部腐蝕的；（三）承受交變載荷，可能導致疲勞失效的；（四）材質產生劣化的；（五）在線檢驗中發現存在嚴重問題的；（六）檢驗人員和使用單位認為需要縮短檢驗周期的。

第一百一十八條使用單位應當及時安排管道的定期檢驗工作，并且將管道全面檢驗的年度檢驗計劃上報使用登記機關與承擔相應檢驗工作任務的檢驗機構。全面檢驗到期時，由使用單位向檢驗機構申報全面檢驗。在線檢驗的時間，由使用單位根據生產情況安排。

第一百一十九條在線檢驗工作由使用單位進行，使用單位從事在線檢驗的人員應當取得《特種設備作業人員證》，使用單位也可將在線檢驗工作委托給具有壓力管道檢驗資格的機構；全面檢驗工作由國家質檢總局核準的具有壓力管道檢驗資格的檢驗機構進行；基于風險的檢驗（RBⅠ）由國家質檢總局指定的技術機構承擔。第一百二十條在線檢驗主要檢驗管道在運行條件下是否有影響安全的異常情況，一般以外觀檢查和安全保護裝置檢查為主，必要時進行壁厚測定和電阻值測量。在線檢驗后應當填寫在線檢驗報告，做出檢驗結論。

第一百二十一條全面檢驗一般進行外觀檢查、壁厚測定、耐壓試驗和泄漏試驗，并且根據管道的具體情況，采取無損檢測、理化檢驗、應力分析、強度校驗、電阻值測量等方法。全面檢驗時，檢驗機構還應當對使用單位的管道安全管理情況進行檢查和評價。檢驗工作完成后，檢驗機構應當及時向使用單位出具全面檢驗報告。

第一百二十二條全面檢驗所發現的管道嚴重缺陷，使用單位應當制定修復方案。修復后，檢驗機構應當對修復部位進行檢查確認；不易修復的嚴重缺陷，也可以采用安全評定的方法，確認缺陷是否影響管道安全運行到下一個全面檢驗周期。

第一百二十三條管道的缺陷安全評定由國家質檢總局批準的技術機構進行，負責進行安全評定的機構，應當根據與使用單位簽訂的在用管道缺陷安全評定合同和檢驗機構的檢驗報告進行評定。

第一百二十四條在用管道的定期檢驗，按照工業管道定期檢驗的要求進行。使用單位應當將檢驗報告、評定報告存入壓力管道檔案，長期保存，直至管道報廢。

第七章安全保護裝置第一節基本要求

第一百二十五條壓力管道所用的安全閥、爆破片裝置、阻火器、緊急切斷裝置等安全保護裝置以及附屬儀器或者儀表應當符合本規程的規定。制造安全泄放裝置（安全閥、爆破片裝置）、阻火器和緊急切斷裝置用緊急切斷閥等安全保護裝置的單位必須取得相應的《特種設備制造許可證》。

第一百二十六條安全保護裝置以及附屬儀器儀表的設計、制造和檢驗，應當符合有關安全技術規程及其相應標準的要求。

第一百二十七條安全泄放裝置用于防止管道系統發生超壓事故，其控制儀器或者儀表和事故連（聯）鎖裝置不能代替安全泄放裝置作為系統的保護設施。在不允許安裝安全泄放裝置的情況下，并且控制儀表和事故連（聯）鎖裝置的可靠性不低于安全泄放裝置時，則控制儀表和事故連（聯）鎖裝置可以代替安全泄放裝置作為系統的保護設施。

第一百二十八條凡有以下情況之一者，應當設置安全泄放裝置：

(一) 設計壓力小于系統外部壓力源的壓力，出口可能被關斷或者堵塞的容器和管道系統；

(二) 出口可能被關斷的窖式泵和壓縮機的出口管道；

(三) 因冷卻水或者回流中斷，或者再沸器輸入熱量過多引起超壓的蒸餾塔頂氣相管道系統；

(四) 因不凝氣積聚產生超壓的容器和管道系統；

(五) 加熱爐出口管道，如果設有切斷閥或者調節閥時，該加熱爐與切斷閥或者調節閥之間的管道；

(六) 因兩端切斷閥關閉受環境溫度、陽光輻射或者伴熱影響產生熱膨脹或者汽化的管道系統；

(七) 放熱反應可能失控的反應器出口切斷閥上游的管道；

(八) 凝汽式汽輪機設備的出口管道；

(九) 蒸汽發生器等產汽設備的出口管道系統；

(十) 低沸點液體（液化氣等）容器出口管道系統； (十一) 管程可能破裂的熱交換器低壓側出口管道； (十二) 減壓閥組的低壓側管道； (十三) 設計認為可能產生超壓的其他管道系統。

第一百二十九條當采用安全閥不能可靠工作時，應當改用爆破片裝置，或者采用爆破片與安全閥組合裝置。采用組合裝置時，應當符合GB 150—1998《鋼制壓力容器》附錄B的有關規定。爆破片與安全閥串聯使用時，爆破片在動作中不允許產生碎片。

第一百三十條以下放空或者排氣管道上應當設置放空阻火器：

(一) 閃點低于或者等于43℃，或者物料最高工作壓力高于或者等于物料閃點的儲罐的直接放空管（包括包括帶有呼吸閥的放空管道）；

(二) 可燃氣體在線分析設備的放空總管；

(三) 爆炸危險場所內的內燃發動機的排氣管道。

第一百三十一條凡有以下情況之一者，一般應當在管道系統的指定位置設置管道阻火器：

(一) 輸送有可能產生爆燃或者爆轟的混合氣體管道；

(二) 輸送能自行分解導致爆炸，并且引起火焰蔓延的氣體管道；

(三) 與明火設備連接的可燃氣體減壓后的管道（特殊情況可設置水封裝置）；

(四) 進入火炬頭前的排放氣管道。

第一百三十二條可燃液化氣或者可燃壓縮氣儲運和裝卸設施、重要的氣相或者液相管道應當設置緊急切斷裝置。緊急切斷裝置包括緊急切斷閥、遠程控制系統和易熔塞自動切斷裝置。遠程控制系統的關閉裝置應當裝在人員易于操作的位置，易熔塞自動切斷裝置應當設在環境溫度升高至設定溫度時，能自動關閉緊急切斷閥的位置。

第二節安全泄放裝置（安全閥和爆破片裝置）

第一百三十三條安全泄放裝置（包括安全閥和爆破片裝置）的設計、制造和檢驗應當分別符合《安全閥安全技術監察規程》等有關安全技術規范和GB 150規定。安全泄放裝置的計算參見附件E。

第一百三十四條安全泄放裝置（安全閥和爆破片裝置）相關壓力的確定應當符合GB/T20801的要求。

第一百三十五條安全閥的泄漏（密封）試驗壓力應當大于管道系統的最大工作壓力，爆破片裝置的最小標定爆破壓力應當大于1.05倍的管道系統最大工作壓力。所選用安全閥或者爆破片裝置的額定泄放面積應當大于安全泄放量計算得到的最小泄放面積。

第一百三十六條爆破片的爆破壓力允差按GB 567—1999《爆破片和爆破片裝置》表1規定，或者按照設計技術要求規定。爆破片的檢查、抽樣及其爆破試驗應當符合GB 567中4.1、4.2的要求。

第一百三十七條可燃、有毒介質的管道，應當在安全閥或者爆破片裝置的排出口裝設導管，將排放介質引至集中地點，進行妥善安全處理，不得直接排入大氣。

第一百三十八條爆破片裝置產品上應當標有永久性標志，永久性標志至少包括以下內容：

(一) 制造單位名稱、制造許可證編號和特種設備制造許可標志；

(二) 爆破片的批次編號、型號、型式、規格（泄放口公稱直徑）、材質、適用介質、爆破溫度、標定爆破壓力或者設計爆破壓力、泄放側方向；

(三) 夾持器型號、規格、材質以及流動方向；

(四) 檢驗合格標志、監檢標志；

(五) 制造日期。

第一百三十九條爆破片產品必須附產品合格證和產品質量證明書，產品質量證明書除符合本規程第十八條的一般要求（適用的）外，還應當包括下列內容：

(一) 永久性標志的內容；

(二) 制造依據的標準；

(三) 制造范圍和爆破壓力允差；

(四) 檢驗報告（包括爆破試驗報告）；

(五) 其他特殊要求。

第三節阻火器與緊急切斷閥

第一百四十條阻火器產品上應當設置金屬銘牌，金屬銘牌至少包括以下內容：

(一) 制造單位名稱、特種設備制造許可證編號和特種設備制造許可標志；

(二) 型號、型式、。規格；

(三) 產品編號；

(四) 阻火性能（爆炸等級、安全阻火速度等）；

(五) 氣體流量和壓力降；

(六) 阻火側方向（僅對于單向阻火器）；

(七) 適用氣體名稱、溫度；

(八) 公稱壓力；

(九) 檢驗合格標志、監檢標志；

(十) 制造日期。

第一百四十一條阻火器產品必須附產品合格證和產品質量證明書，產品質量證明書除符合本規程第十八條的一般要求（適用的）外，還應當包括下列內容：

(一) 銘牌上的內容；

(二) 制造依據的標準；

(三) 檢驗報告；

(四) 其他的特殊要求。

第一百四十二條緊急切斷閥產品的閥體上應當設置金屬銘牌，金屬銘牌至少包括以下內容：

(一) 制造單位名稱、制造許可證編號和特種設備制造許可標志；

(二) 型號；

(三) 公稱壓力、公稱直徑；

(四) 產品編號；

(五) 適用介質、溫度；

(六) 額定流量、關閉響應時間；

(七) 易熔塞熔融溫度；

(八) 檢驗合格標志、監檢標志；(九) 制造日期。

第一百四十三條緊急切斷閥產品必須附產品合格證和產品質量證明書，產品質量證明書除符合本規程第十八條的一般要求（適用的）外，還應當包括下列內容：

(一) 銘牌上的內容；

(二) 制造依據的標準；

(三) 檢驗報告；

(四) 其他的特殊要求。

第四節安裝

第一百四十四條安全閥安裝時，應當滿足《安全閥安全技術監察規程》的規定，并且符合以下要求：

(一) 壓力管道與安全閥之間的連接管和管件的通孔，其截面積不得小于安全閥的進口截面積，其接管應當短而直，安全閥入口管道的壓力降小于安全閥設定壓力的3%；

(二) 安全閥出口管道設計需要考慮各種型式安全閥的背壓限制規定，防止背壓對安全閥開啟性能和泄放量的影響；

(三) 往復式壓縮機排出管道上安裝安全閥（爆破片裝置）時，需要在緊靠壓縮機處設置脈動阻尼器或者孔板，脈動阻尼器或者孔板至安全閥（爆破片裝置）的直管段距離至少應當為10倍管道公稱直徑；

(四) 安全閥入口、出口管道和支架的設計與安裝需要考慮安全閥自重、泄放反作用力、熱應力、機械應力、振動應力以及其他外部荷載的作用，安裝時需要將應力減少至最低的程度；

(五) 考慮低沸點液體（液化氣等）降壓閃蒸導致驟冷引起管道材料低溫脆裂的作用；

(六) 管道與安全閥（爆破片裝置）之間一般不宜設置切斷閥。第一百四十五條爆破片裝置安裝時，應當滿足以下要求：

(一) 爆破片裝置的入口管短而直、管徑不小于爆破片的公稱直徑；

(二) 爆破片裝置的出口管有足夠的支撐，考慮破裂時的反作用力和振動，出口管的管徑要保證管內流速不大于0.5馬赫數；

(三) 爆破片安裝在相應的夾持器上，并且按照泄放側箭頭方向安裝爆破片，安裝時，爆破片保持清潔完好；

(四) 爆破片裝置單獨使用時，爆破片裝置的入口管需要設置全通徑的切斷閥，以便更換爆破片用，切斷閥在全開啟狀態鎖定或者鉛封；

(五) 爆破片裝置與安全閥串聯使用時，在爆破片與安全閥之間設置壓力表或者壓力形狀，以及放空閥、過流閥或者報警指示器；

(六) 安裝爆破片時，采用扭矩扳手，按制造單位安裝說明中的安裝扭矩數據表，按對角線均勻緊固螺栓；

(七) 未經制造單位同意，不得在爆破片兩側加裝墊片、保護膜或者涂層。第一百四十六條阻火器安裝時，應當滿足下列要求：

(一) 管端型放空阻火器的放空端安裝防雨帽；

(二) 工藝物料含有顆粒或者其他會使阻火元件堵塞的物質時，在阻火器進、出口安裝壓力表，監控阻火器的壓力降；

(三) 工藝物料含有水汽或者其他凝固點高于0℃的蒸汽(如醋酸蒸汽等)，有可能發生凍結的情況，阻火器設置防凍或者解凍措施，如電伴熱、蒸汽盤管或者夾套和定期蒸汽吹掃等，對于水封型阻火器，可以采用連續流動水或者加防凍劑的方法防凍；

(四) 阻火器不得靠近爐子和加熱設備，除非阻火元件溫度升高不會影響其阻火性能；

(五) 單向阻火器安裝時，阻火側朝向潛在點火源。

第五節檢驗和維修

第一百四十七條安全保護裝置實行定期檢驗制度，安全保護裝置的定期檢驗按照壓力管道定期檢驗等有關安全技術規范的規定進行。

第一百四十八條進行安全閥在線檢測和壓力調整時，使用單位的管道安全管理人員應當到場確認。檢測和調整合格的安全閥應當加鉛封。檢測和調整裝置用壓力表的量程應當為整定壓力的1.5～3.0倍，精度應當不低于1.0級，而且壓力表前不得裝阻尼器。在檢測和調整時，應當有可靠的安全防護措施。

第一百四十九條安全閥有以下情況之一時，應當停止使用并且立即更換：

(一) 選型錯誤，性能不符合要求；

(二) 超過校驗有效期或者鉛封損壞；

(三) 閥芯和閥座密封面損壞；

(四) 導向零件、調節圈銹蝕嚴重；

(五) 閥芯與閥座粘死或者彈簧嚴重腐蝕、生銹；

(六) 附件不全；

(七) 歷史記錄丟失。

第一百五十條爆破片裝置有以下情況之一時，應當立即更換：(一) 超過規定使用期限；

(二) 標定爆破壓力和工作溫度不符合運行要求；

(三) 超過最大泄放壓力而未爆破。

第一百五十一條管道用壓力表、溫度計以及其他儀器儀表的精度等級、量程、安裝位置等應當符合有關安全技術規范及其相應標準的要求。

第八章附則

第一百五十二條本規程由國家質檢總局負責解釋。第一百五十三條本規程自2009年8月1日施行。

附件A 工業管道級別及其介質毒性程度、腐蝕性和火災危險性劃分 A1 工業管道級別劃分 A1.1 GC1級符合下列條件之一的工業管道，為GC1級： (1) 輸送毒性程度為極度危害介質，高度危害氣體介質和工作溫度高于其標準沸點的高度危害的液體介質的管道； (2) 輸送火災危險性為甲、乙類可燃氣體或者甲類可燃液體(包括液化烴)的管道，并且設計壓力大于或者等于4.0MPa的管道； (3) 輸送除前兩項介質的流體介質并且設計壓力大于或者等于10.0MPa，或者設計壓力大于或者等于4.0MPa，并且設計溫度高于或者等于400℃的管道。 A1.2 GC2級除本附件A1.3規定的GC3級管道外，介質毒性程度、火災危險性（可燃性）、設計壓力和設計溫度低于A1.1規定的GC1級的管道。 A1.3 GC3級輸送無毒、非可燃流體介質，設計壓力小于或者等于1.0MPa，并且設計溫度高于－20℃但是不高于185℃的管道。 A2 介質毒性程度、腐蝕性和火災危險性劃分 A2.1 一般規定 (1) 壓力管道中介質毒性程度、腐蝕性和火災危險性的劃分應當以介質的“化學品安全技術證明書”（CSDS）為依據，按照本附件的劃分原則確定； (2) 介質同時具有毒性火災危險性時，應當按照毒性危害程度和火災危險性的劃分原則分別確定； (3) 介質為混合物時，應當按照有毒化學品的組成比例及其急性指標（LD50、LC50），采用加權平均法，獲得混合物的急性毒性（LD50、LC50），然后按照毒性危害級別最高者，確定混合物的毒性危害級別。 A2.2 毒性危害程度 (1) 壓力管道中介質毒性程度的分級應當符合GB 5044—1985《職業性接觸毒物危害程度分級》的規定，以急性毒性、急性中毒發病狀況、慢性中毒患病狀況、慢性中毒后果、致癌性和最高容許濃度等六項指標為基礎的定級標準，見表A－1所示

表A－1 介質毒性危害程度分級依據

(2) 壓力管道中介質的毒性危害程度包括極度危害、高度危害以及中度危害三個級別；

(3) 介質毒性危害程度的級別應當不低于以急性毒性和最高容許濃度兩項指標分別確定的最高危害程度級別；

(4)如果以急性中毒發病狀況、慢性中毒患病狀況、慢性中毒后果和致癌性四項指標確定的介質毒性危害程度明顯高于按照A2.2（3）條確定的危害程度級別時，應當根據壓力管道具體工況，綜合分析，全面權衡，適當提高介質的毒性危害程度級別。 A2.3 腐蝕性壓力管道中的腐蝕性流體系指：與皮膚接觸，在4h內出現可見壞死現象，或55℃時，對20鋼的腐蝕率大于6.25mm/y（年）的流體。 A2.4 火災危險必

(1) 壓力管道中介質的火災危險性包括GB 50160－2008《石油化工企業設計防火規范》及GB 50016－2006《建筑設計防火規范》中規定的甲、乙類可燃氣體、液化烴和甲、乙類可燃液體，工作溫度超過其閃點的丙類可燃液體，應當視為乙類可燃液體；

(2)國家安全生產監督管理總局頒布的《危險化學品名錄》中的第1類爆炸品、第2類第2項易燃氣體、第4類易燃固體、自燃物品和遇濕易燃物品以及第5類氧化劑和有機過氧化物，應當根據其爆炸或者燃燒危險性、閃點和介質的狀態（氣體、液體）視為甲、乙類可燃氣體、液化烴或者甲、乙類可燃液體；

(3)甲類可燃氣體指可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限小于10%（體積）；乙類可燃氣體指可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限大于或者等于10%（體積），液化烴指15℃時的蒸氣壓力大于0.1MPa的烴類液體和類似液體，甲類可燃液體指閃點小于28℃的可燃液體，乙類可燃液體指閃點高于或者等于28℃，但小于60℃的可燃液體，工作溫度超過閃點的丙類可燃液體（閃點高于或者等于60℃），應當視為乙類可燃液體。

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